[发明专利]铸造用辊

说明书

技术领域

本发明涉及铸造用辊。

背景技术

作为由熔融金属直接生产为带材的方法，有向旋转的一对辊之间提供熔融金属，将凝固的金属送出为薄带状的双辊连续铸造法。

图1及图2是使用传统的铸造用辊的一个例子的连续铸造机，铸造用辊包括：与侧挡板1接触的圆筒状的辊本体2、嵌入该辊本体2的两端部中的中空的端轴3(例如参照专利文献1)。

辊本体2的形状为两端部分的外径比中间部分小，外径较大的中间部分的端面与侧挡板1接触。

在辊本体2穿设有：沿其轴线方向延伸且在周向上位于等间隔位置的多个长度方向冷却通路4、相对于辊中心呈放射状延伸且与这些长度方向冷却通路4的各端部连通的多个半径方向冷却通路5。

长度方向冷却通路4从辊一端面的不与侧挡板1接触的部位贯通至辊另一端面的不与侧挡板1接触的部位，在其端部嵌有塞子6或者兼有塞子功能的将端轴3接合在辊本体2上的螺栓7。

半径方向冷却通路5从辊内周面的靠近辊端部的部位直角地贯通至长度方向冷却通路4。

在端轴3穿设半径方向冷却通路8，在该半径方向冷却通路8上组装有旋转接头等，使得冷却水W能以与长度方向冷却通路4连通的一个半径方向冷却通路5、长度方向冷却通路4、同样与长度方向冷却通路4连通的另一半径方向冷却通路5的顺序连续流动。

连续铸造机水平地并列配置有以上述辊本体2和端轴3作为构成要素的一对铸造用辊，并且使得辊间隙可以根据应生产的带材S的板厚而扩大缩小调整，使侧挡板1分别与辊本体2的外径较大的中间部分的一端面及另一端面面接触。

铸造用辊的旋转方向和速度被设定为各外周面能匀速从上侧向辊间隙移动。

在该连续铸造机中，边通过在半径方向冷却通路5和长度方向冷却通路4流过冷却水W，实现将辊本体2除热，边向由侧挡板1和辊本体2包围的空间注入熔融金属，构成熔融金属积存M并使铸造用辊旋转，则在辊本体2的外周面上冷却的金属形成凝固壳，带材S从辊间隙向下方送出。

另外，在辊本体2、侧挡板1、以及熔融金属积存M接触的部位、即所谓的三重点部上，有时会异常生成凝固壳。

在三重点部上生成的凝固壳被形成于辊本体2的外周面的凝固壳拖拉而剥落，在卷入辊间隙时，不仅会使带材S局部地变厚产生形状不良，而且该部位压大辊间隙，由于冷却效率的降低以及来自熔融金属的再加热会使带材S断裂，或者在凝固壳脱落时使侧挡板1损伤。

为了防止这种状况，提出了一种具有主动将熔融金属向侧挡板1，而且向辊本体2的接线方向注入，抑制在三重点部上生成不需要的凝固壳的功能的连续铸造机(例如参照专利文献2)。

另一方面，在上述的方法中，刚注入的高温的熔融金属会沿侧挡板1在极短时间内到达辊间隙，特别在生产板厚为2mm左右的带材S时，在辊本体2的轴线方向端部附近的凝固壳的厚度会稍微不足。

专利文献1：日本专利特开平11-314138号公报

专利文献2：日本专利特开昭62-45456号公报

发明内容

本发明要解决的问题

在图1及图2所示的连续铸造机中，在使辊转速提高，增加带材S的生产量时，需要缩短长度方向冷却通路4和辊本体2的外周面的间隔T1，提高该辊本体2的外周面的熔融金属的冷却能力。

然而，上述的间隔T1越缩短，侧挡板1与辊本体2的大外径部分的端面的接触距离T2就越小，会无法构成熔融金属积存M。

本发明是鉴于上述的实际情况而完成的，其目的在于提供一种外周面的冷却能力较高的铸造用辊。

解决问题的方法

为达到上述目的，本发明的第一方面采用的结构包括：在轴线方向端面周缘部分与侧挡板接触的圆筒状的辊本体、从该辊本体同轴地突出的短筒状的支撑物、嵌入该支撑物的端轴、外嵌在上述支撑物上的套筒、以及与上述端轴相连且从辊本体的相反侧与套筒抵接的凸缘，在上述辊本体穿设有：从辊一端面向辊另一端面贯通的长度方向冷却通路、以及在辊各端面附近从辊内周面到达长度方向冷却通路的半径方向冷却通路，在长度方向冷却通路的各端部嵌有塞子使其与上述套筒抵接，冷却水能以一个半径方向冷却通路、长度方向冷却通路、以及另一半径方向冷却通路的顺序流通。

即，在辊本体上从一侧挡板与轴线方向端面周缘部分接触的辊一端面向另一侧挡板与轴线方向端面周缘部分接触的辊另一端面穿设有长度方向冷却通路，缩短长度方向冷却通路和辊本体的外周面的间隔。