[发明专利]线圈零件以及该线圈零件的制造方法

说明书

技术领域

本发明与线圈零件及其制造方法、尤其是被用于电子装置上的 小型线圈零件及其制造方法相关。

背景技术

近年来，伴随着电子装置的小型化，对电感线圈等线圈零 件的小型化提出了更高的要求。如果将电感线圈小型化，则会 发生诸如磁芯所具有的凸缘的厚度变小，电感线圈的强度降低 等问题。

为了解决这个问题，普遍采用的磁芯成型技术是：通过将 比由铁氧体磁芯等构成的烧结体磁芯强度更高的功能材粉末与 树脂混合而成的复合材料来制成柱状的磁芯。(参照专利文献 1)

另外，作为减少泄漏磁通的技术，普遍为人所知的是采用 烧结铁氧体和金属磁性粉末的压粉磁性体构成的磁芯，将金属 磁性体粉末与树脂混合而成的复合材料填充到位于磁芯上的线 圈部的技术。(参照专利文献2、专利文献3)

专利文献1：特开2003-297642号

专利文献2：特开2001-185421号

专利文献3：特开2004-281778号

发明内容

但是，在上述专利文献1所宣告的技术中，由于采用的是 挤压成型，因此只能制成圆柱形的棒状磁芯，而无法制成复杂 形状的磁芯。而且，后面还有在挤压成型后的芯材上卷绕线材 的工序、将挤压成型后的芯材进行切断的工序、以及在线圈的 周边部位包覆外装材料的工序等，可能造成生产设备的大型化 以及设备费用的增加。

另外，在专利文献2、专利文献3所宣告的技术中，由于在 磁芯上使用了烧结铁氧体和金属磁性粉末的压粉磁性体，在将 电子零件小型化时，磁芯的厚度有变薄的倾向，难以确保强度。

本发明考虑了上述几点的情况，通过采用烧结体磁芯，即 使将电子零件小型化，也能够确保磁芯在受到掉落等撞击时的 强度。而且，通过注塑成型制成的具有支承部的磁芯，能够简 单地在支承部上填充上述复合磁性树脂，从而提供了泄漏磁通 少、电气特性好的线圈零件及其制造方法。

本发明是为了达成上述的这些目的而完成的，这些目的由 以下(1)～(3)的发明来达成。

(1)一种线圈零件，其是由线圈、由软磁性金属材料和 树脂材料构成的复合磁性磁芯、以及由软磁性金属材料和树脂 材料构成且上述软磁性金属材料的体积比为30vol％～70vol％ 的复合磁性树脂所构成的，在上述线圈零件上，经由上述线圈 励磁的磁通，以串联形式穿过上述复合磁性磁芯和上述复合磁 性树脂，并且，在上述复合磁性磁芯上通过注塑成型形成支承 部，且在上述支承部上安装上述线圈并填充上述复合磁性树脂， 上述复合磁性磁芯通过注塑成型形成为分割为两部分的相对称 的形状，且上述复合磁性磁芯沿将该被分割的复合磁性磁芯重 合且与上述线圈接触的部位设有凹部。

(2)根据上述(1)记载的线圈零件，其具有如下特征：

上述复合磁性磁芯由软磁性金属材料、以及热硬化性树脂 材料或/和热可塑性树脂材料构成。

(3)一种线圈零件的制造方法，其是以具有如下工序为 特征的，将软磁性金属材料和树脂材料构成的复合材料通过注 塑成型形成上述软磁性金属材料的体积比为30vol％～70vol％ 的复合磁性磁芯的工序，即，将该复合磁性磁芯形成为分割为 两部分的相对称的形状，且上述复合磁性磁芯沿将该被分割的 复合磁性磁芯重合且与上述线圈接触的部位设有凹部；将线 圈装入上述成型的复合磁性磁芯的工序；以及将上述线圈装入 上述成型的磁芯后，用由软磁性金属材料和树脂材料构成的复 合材料包覆上述线圈的工序。

本发明之线圈零件，由于是采用由磁性材料和树脂材料构 成的复合材料通过注塑成型形成磁芯的，因此与铁氧体磁芯等 烧结体磁芯相比，抗冲击性能强，且可以防止磁芯裂痕等磁芯 的破损。而且，通过使用上述复合材料以及线圈部也填充上由 磁性材料和树脂材料构成的复合材，不仅可以提高抗冲击性能， 还可以提高抗电压性能和防锈性能。

本发明之线圈零件的制造方法，通过注塑成型来制造磁芯， 能够简单地制造出复杂的形状，而且，与铁氧体磁芯等烧结体 磁芯的制造方法不同，不需要切削工序，可以实现成品率的提 高、及磁芯生产性的提高。

附图说明

【图1】与本发明的一实施形态相关的电感线圈的立体图。

【图2】与本发明的一实施形态相关的电感线圈的纵截面 图。