[发明专利]热固性树脂泡沫板的制造方法

说明书

技术领域

本发明涉及热固性树脂泡沫板的制造方法。

背景技术

作为热固性树脂泡沫板的制造方法，一般采用利用混合机将包含热固性树脂、发泡剂及催化剂等的树脂组合物进行混炼，将混炼物排出到以一定速度移动的表面材料上后，在固化炉内的传送带之间成形的方法。该方法中，作为将上述树脂组合物在混合部混合后扩幅成板状的方法，利用单一排出喷嘴的例子有：使混合机喷嘴往复运动的方法、利用刮板或刮刀的方法、在排出后用多个刮板状堰板均匀摊平的方法等，但这些方法都难以有效且长时间稳定地制造在宽度方向上厚度均匀的泡沫板合格品。

另外，利用多个排出喷嘴的例子有：专利文献1中提出的那样的利用多个沟以预定间隔直线带状供给到表面材料上的方法、或专利文献2中提出的那样的利用所谓的竞赛(Tournament)式分配喷嘴(专利文献2中称为高压式)的方法等将流道分配为多个的方法。但是，由于热固性树脂泡沫体是在不可逆地进行反应的同时来制造，因此，无论哪一种方法均容易发生氧化皮在分配流道等设备上的附着，另外，在添加固化催化剂开始连续生产后，该氧化皮随着运转时间的延长而成长，因此，伴随着分配的流道间的微小的环境差异所导致的氧化皮附着、成长的差异，流道间的污损程度的差异也随时间推移而不断扩大。结果，多个流道间的流量差增大，因此，仅通过分配流道难以长时间稳定地得到在宽度方向上厚度均匀的热固性树脂泡沫板。

另外，对于利用多个排出喷嘴而得到的制品，在制品宽度方向的截面上，大多残留有沿厚度方向延伸的多个条痕(由多个流道排出的树脂组合物的接痕)，还期待外观上的改善。

另外，专利文献3中提出了如下方法：将由混合部通过多个管分配后在排出侧并列配置在平面内的另一端用限制构件以适当的扩幅状态固定，进行排出。该方法中也是以分配为多个的管内的流量相同为前提。专利文献3的排出装置的情况下，存在由分配的管的曲率差所造成的管之间的环境差异，因此，在热固性树脂组合物的制造中，对于管之间产生管内流量差的情况没有应对的技术，不能说是能够长时间稳定地制造在宽度方向上厚度均匀的制品的方法。

另外，作为将混合的树脂组合物沿相对于从混合机开始移动的表面材料的移动方向垂直的方向进行扩幅的方法，还可以考虑热塑性树脂的制膜中通常使用的、通过T型模挤出法使其板状化或薄膜化的方法。但是，由于是将从一个部位流入T型模的树脂组合物沿模具的排出宽度方向扩幅，因而在模具排出宽度方向的各排出位置之间产生树脂组合物的排出流量差，因此，导致模具内滞留时间产生差异，在模具内容易发生局部性的氧化皮的附着、成长。结果，难以长时间稳定地在模具排出宽度方向上实现均匀的排出，因此，在进行反应的同时排出的热固性树脂泡沫板的制造中，T型模挤出法通常不合适。

基于这样的背景，迫切地要求有效且长时间稳定地制造在宽度方向上厚度均匀的热固性树脂泡沫板的技术。

专利文献1：日本特开平4-141406号公报

专利文献2：日本专利第3243571号公报

专利文献3：日本特开2000-127218号公报

发明内容

本发明的目的在于，在制造热固性树脂泡沫板时，提高热固性树脂泡沫板的宽度方向的厚度波动精度，有效且长时间稳定地制造在宽度方向上厚度均匀的(宽度方向的最大厚度差少的)热固性树脂泡沫板。

本发明人为了比现有方法简单且精度极好地、有效且长时间稳定地制造热固性树脂泡沫板而反复进行了深入研究，结果发现，通过将至少由热固性树脂、发泡剂及固化剂混合而成的树脂组合物从多个流道供给到模具的内部，使其在模具内部滞留而一体化，并从模唇排出口排出到表面材料上，能够实现上述课题，从而完成了本发明。

即，本发明为一种热固性树脂泡沫板的制造方法，通过将至少由热固性树脂、发泡剂及固化剂混合而成的树脂组合物排出到表面材料上使其发泡和固化来制造热固性树脂泡沫板，其中，将树脂组合物通过多个分配的流道从模具的多个流入口供给到该模具的内部，使其滞留，并将树脂组合物从模唇排出口以板状排出到表面材料上。

本发明中，优选模唇排出口的缝宽(t)和树脂组合物的流动方向的模具长度(D)满足5≤D/t≤1200。

本发明中，优选在距离模唇排出口的宽度方向中央部10mm上游侧的位置，将树脂组合物的模具内压力(表压)设定为0.002MPa以上、0.1MPa以下。

另外，本发明中，优选热固性树脂为酚醛树脂。

根据本发明，在制造热固性树脂泡沫板时，能够有效且长时间稳定地制造在宽度方向上厚度均匀的热固性树脂泡沫板。

附图说明