[发明专利]制造热塑性容器的模具,和装备有该模具的吹塑或拉伸吹塑装置

说明书

本发明涉及一种制造热塑性材料的容器的模具，特别是诸如聚对苯二甲酸乙二酯(PET)的热塑性材料制成的瓶子，通过吹塑或拉伸吹塑一个坯体(例如，一个预成型坯)进行制造，所述模具的一面具有与模腔连通的开孔。

如今，坯体通过模具可制得容器是众所周知的。因此已经知道，将由热塑性材料制成的坯体和其主体加热到不低于材料软化温度的温度，可以用于吹塑或拉伸吹塑具有最终形状的容器，或者用于将再次进行吹塑或拉伸吹塑的中间体容器。在下面的描述中，术语“坯体”用于表示预成型坯，或中间体容器，在所有实例中坯体具有一个颈部，该颈部具有一个基本上在垂直于坯体纵向轴线的平面内延伸的凸缘。

一般地，热塑性材料制成的预成型坯通过注射模塑进行制造，其颈部具有成为最终形状的凸缘，即，一旦获得最终的容器，则容器就具有了其形状和准确尺寸。这就是为什么要避免加热预成型体或中间体容器那部分以避免它变形的很重要的原因，否则将导致吹塑容器不合格，致使经济损失。

遗憾的是，某种成型过程，如文献GB2050919、JP57012618，和US 2004/0202746中记载的过程，它们需要热的模具(由此加热，或者至少保持在设定温度)，使获得的容器具有特定的性能，能够在接下来的过程中经得住确定的热作用，例如，没有明显的形变。这特别适用在设计用于热填充的容器(例如，用诸如茶，高温消毒的水果汁等的液体)或者甚至是要经过高温消毒其容纳物过程的容器。

当模具被加热时，坯体的颈部区域有可能会被加热，在吹塑或拉伸吹塑操作时，坯体的主体置于模腔里，其凸缘搁置在模具上。

为了阻止坯体的颈部和凸缘被加热，模具公知设有冷却设施，例如在文献JP 57084825中记述的。所述设施由围绕在容器颈部的半圆环构成，每一个半圆环被设置成其温度可通过合适的冷却设施调节，所以颈部的整个区域，不仅仅是凸缘，都保持在一个足够低的可避免任何形变风险的温度。

更具体地说，图1和2是显示现有技术模具装置的断面的截面图和透视图，图2中的现有技术的装置在已经公开的文献WO2008/009808中有记载。

如图1所示的模具装置，包括由两个半模2形成的模具1，装配成二者可相互移动。

两个半模2形成的空腔3呈现出最终容器的型腔(图中未示出)。轴向模腔3由对应于容器主体的型腔4、对应于所述容器肩部的型腔5和对应于凸缘下部的型腔构成，形成连通所述空腔3与模具1外部的开孔6。在各种图中，模具1的底部未示出。

在它的上表面，每一个半模2具有一个半圆环7。当两个半模2处于闭合的位置时，半圆环7合作构成一个圆环，特别地，该圆环用作为接纳和抵靠坯体凸缘(未示出)的表面。该接纳和抵靠的表面起作用在容器的凸缘的座8。每个支撑半圆环7靠例如螺丝固定在半模2上。

半圆环7还形成了接纳吹塑喷嘴的表面，特别是接纳公开文献FR2 764 544中记载的喷嘴。

一般地，如在图2中更清楚地记载的，直接在每一个半模2中提供多个流道9，通过这些流道冷却液体(一般为制冷水)可以循环，以这样的形式来保证每一个支撑半圆环7(图2中未示出)处于不会导致凸缘和坯体的颈部变形的温度。这些冷却流道9形成一个外观为W形的回路。

因此，可观察到基于冷却流道9这种W形的设置，半模2的开孔6的半圆形周缘，直接在坯体凸缘下方的部分抵靠着该周缘，半圆形周缘没有被所述冷却流道9均匀地冷却；所述冷却流道离开所述开孔6有不同的距离。

另外，在现有技术中，冷却流道9在半模2中直接形成。因而它们必须通过钻孔形成，这就使得流道的形成很困难，并且限制了流道的设置，因为只有形成线性的冷却流道才有可能，所以需要实现一个W形的冷却回路。清洗过程中也很难进入流道。因此在模具1的XX轴的周围设置冷却设施是非常有利的，该装置可以轻松地保持和清洗，也能将模具的部分设计成与坯体的凸缘连接，以能够更均匀地冷却。

本发明的目的是解决上述各种各样的问题。

因此，在第一个方面，本发明提供一种制造热塑性材料的容器的模具，通过吹塑或拉伸吹塑一个含凸缘的颈部的坯体进行制造，该模具具有至少一个轴向的模腔，模腔具有向外部的开孔，并具有多个引导加热和冷却流体的回路，以及用于将在所述开孔的凸缘区域与所述容器肩部的型腔对应的区域绝热的绝热设施，所述冷却套环区域的冷却回路在盖的厚度上被刻蚀，该盖覆盖了所述绝热设施，所述回路在所述盖的表面上被刻蚀，其面向所述绝缘设施，该绝缘设施用作所述冷却回路的封闭和密封壁。

根据本发明的一个优选的设施，模具具有盖，其形成模腔开孔的入口，该入口以座的形式布置以接纳坯体的凸缘。