[发明专利]成型给定长度的管子的方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种成型给定长度的管子的方法，特别是涉及一种通过在连续制造过程的最后横向切割不确定长度的管子而获得的金属管。

背景技术

为了成型给定长度和横截面的金属管，各种方法被用来将管子的最初的横截面转变为不同的，例如圆形、正方形、矩形、叶形、星形等形状的横截面。

一种最普遍的方法是穿过若干沿管子的给定行进方向排列的成形模具进管，每个成形模具包括若干被布置为限定管子的通道的辊子。

连续通道的横截面彼此不同，并沿管子的行进方向越来越近似于管子的最终横截面，使得管子随着其沿行进方向前进而逐渐从其最初的横截面变形到所期望的最终的横截面。

上述方法生产出质量相当好的轮廓，但是具有严重减少产量的一些缺点。

第一个缺点在于当管子插入模具的辊子之间时管子前端部的不规则变形。结果，在成型过程的最后，该端部必须被去除，从而导致设备和消耗方面的额外成本。

上述方法的另一缺点源于成型模具通常为给定的管子尺寸和给定的最终横截面而设计，因此，对于管子每个不同的初始尺寸和/或每个不同的最终横截面，所有或一些模具必须被更换，从而产生停产和设备所需的高成本方面的额外成本。

为了消除随着管子增大而明显变严重的后一缺陷，已经提出一种不同的方法，其中所有模具，或者至少所有介于起始粗制模具(initial rough die)和最终完成模具(final finish die)之间的模具，被相对于管子的轴沿径向相对于彼此在给定范围内能移动的若干相对的辊子的对所替代。

尽管这种方案通过相当程度上能适应管子的尺寸和形状而更加灵活，但是这种方案未能克服关于管子前端的不规则变形的上述第一个缺点。

另外，由于需要大量成对的辊子以实现管子逐渐的、在几何上的精确变形，用于实施这一方法的系统具有体积相对较大的缺点。

发明内容

本发明的目的为提供一种成型给定长度的管子的方法，该方法廉价且容易实施，同时被提供为消除前面所提到的缺点。

根据本发明，提供一种如所附权利要求中所要求的成型给定长度的管子的方法。

附图说明

将通过实例并参照附图来描述本发明的若干非限制性实施例，其中：

图1示出了用于成型给定长度的管子并实施根据本发明的方法的单元的优选实施例的操作的透视示意图。

图2至6示出了图1单元的各变型的操作的透视示意图。

图7示出了图6单元的大比例尺横截面。

图8和9与图7相似，示出了图1的各变型的横截面。

具体实施方式

图1中的数字1总体上表示用于成型给定长度L的管子2的单元。

通过实例，图1中的管子2具有与纵轴3共轴的最初的圆形横截面，并将通过成型方法被转变成基本正方形的横截面。

单元1包括在长度小于长度L的管子2的一部分上沿轴3均匀分隔的若干相对的辊子5的对4。

每个对4中的辊子5是相同的，位于轴3的相对侧，围绕与轴3交叉的各自的平行的、共面的轴6旋转，每个辊子5具有圆柱形工作表面，并且每个辊子5具有至少等于所期望的最终正方形横截面的边长的长度。

辊子5的对4被布置在围绕轴3在角度上偏置90度的交替位置上。也就是说，每个对4中的辊子5的工作表面面对管子2的与面对每个相邻对4的工作表面的部分成90°的部分。

每个对4中的辊子5被可调整地固定到各自的支撑件(未示出)上，以便相对于彼此、并相对于轴3沿径向地在打开位置和关闭位置之间逐渐移动，在打开位置，各自的工作表面被以沿中心距离测量等于或大于管子2的初始直径的距离d分隔开，在关闭位置，辊子5各自的工作表面之间的距离d等于所期望的正方形横截面的边长。

辊子5通过由电子中央控制单元(未示出)控制的驱动装置(未示出)径向移动，驱动装置可由例如已知的机力千斤顶、已知的液压缸或具有已知设计和操作的其他类似的驱动系统来限定，因此不详细描述。

对4中的辊子5由可逆的电动或液压马达(未示出)提供动力，以围绕各自的轴6沿两个方向旋转。在一种变型中，一些辊子5被提供动力，一些不工作。

在实际应用中，在成型过程的开始，每个对4中的辊子5被置于打开位置以在总体上限定比管子2的最初的圆形横截面宽的穿过通道。

随后管子2被放置在辊子5之间，管子的轴3与轴6基本交叉，并且管子的圆柱形侧壁8离辊子5的工作表面基本等距离。

一旦管子2被放置，每个对4中的辊子5相对于轴3径向移动到达管子2，并围绕各自的轴6沿相反方向旋转。