[发明专利]一种注塑模具全自动的顶板回退机构

说明书

技术领域

本发明涉及注塑模具的顶板回退复位装置，具体是指注塑模具的脱模机构 中，用于模具顶板与注塑机活动工作台尾部顶出油缸顶柱实现自动脱钩挂钩的 一种注塑模具全自动的顶板回退机构。

背景技术

现有技术的注塑模具的顶板回退复位方案多为回顶杆复位法、弹簧复位法 与顶柱复位法。

回顶杆复位法是利用动、定模合模时的合模力，由定模将动模上的回顶杆 顶回，继而推动顶板复位，此法仅适用于无须顶板在合模前回退复位要求的注 塑模具。

对于顶板必须在合模前回退复位的注塑模具，多采取弹簧复位法。弹簧复 位法是由设在模具回顶杆上的复位弹簧来实现，参阅图9，即注塑模具在脱模时， 注塑机活动工作台尾部顶出油缸的顶柱顶出，穿过模具底板的底孔，顶推模具 的顶板来推动产品顶杆向前，将塑件制品顶离动模模芯；在顶柱顶推顶板前进 的同时，顶板压缩了设在模具回顶杆上的复位弹簧，当脱模完毕，顶柱受控缩 回，顶板在复位弹簧的作用下回退复位。此法存在为了满足弹簧的有效工作距 离须增高模脚或加厚模板，致使成本增高，以及因弹簧疲劳使顶板回退不到位 的问题与不足。

对于顶板过重，且顶板必须在合模前回退复位的大型注塑模具，弹簧复位 法的不可靠性凸显，因而须采取顶柱复位法解决。即利用注塑机活动工作台尾 部顶出油缸顶柱的回缩，将与其连接的模具顶板拉回复位。现有技术的顶柱复 位法的顶柱与顶板的连接为刚性连接，其工作可靠性取决于顶柱回程的精确定 位，故存在因顶柱超程回缩而拉断连杆或拉豁接口的隐患。

综上所述，现有技术的注塑模具的顶板回退复位方案存在适应局限性和工 作可靠性问题与不足。

发明内容

针对上述现有技术存在问题与不足，本发明采用在模具底板设置凸锥台， 在顶板设置受弹簧作用的滑动合符凹锥锁块，靠连杆的推拉实现自动脱钩挂钩 的技术方案，提供一种注塑模具全自动的顶板回退机构，旨在克服现有技术的 不足，可统一替代现有注塑模具的顶板回退复位的技术方案，使注塑模具的顶 板回退复位机构，达到普适通用、简单可靠、造价低廉、易于标准化的目的。

本发明的目的是这样实现的：一种注塑模具全自动的顶板回退机构包括凸 锥台、合符凹锥锁块、弹簧、连杆、底板、顶板，其中：所述的凸锥台为中心 有孔的，一端为圆柱形，另一端为圆锥台形的钢制构件；所述的合符凹锥锁块 由二块镜像相似的矩形钢制构件合拢组成，其一块的二长边侧端底部设有台阶 滑轨，一短边侧端中心设有盲孔，另一短边侧端设有半爿凹圆锥台斜面，其另 一块镜像相似，应用时，二块构件的凹圆锥台斜面端合并拼拢；所述的弹簧为 圆柱形压缩弹簧；所述的连杆为一端设有圆柱直角台阶帽头端，另一端设有螺 纹的形似有头螺栓的圆柱杆形钢制构件；所述的底板的前端面中心设有与凸锥 台的圆柱端过盈配合的圆形台阶孔，中心底孔直径与凸锥台的中心孔相等；所 述的顶板的后端面中心设有与合符凹锥锁块滑动配合的，矩形的，二长边侧端 底部设有台阶的凹槽，凹槽中心设有配合连杆帽头端的圆形盲孔。

组合(各部件相互位置关系)：

凸锥台圆锥台端朝前，圆柱端过盈压入底板前端面的中心台阶孔中；合符 凹锥锁块二块构件的凹圆锥台斜面端合并拼拢，二头短边侧端盲孔中插入弹簧， 凹锥口面朝后，底面置于顶板的后端面矩形台阶凹槽的底部，用压条扣住其二 长边侧端底部的台阶滑轨固定于凹槽中，且其二块构件沿凹槽的长轴线可滑动 开合；连杆的帽头端朝前，螺纹端朝后旋入注塑机活动工作台尾部顶出油缸的 顶柱前端的螺孔中固定。

工作原理：

应用时，上述各模具部件按常规组装在模具上，模具在起始常态时，顶板 的后端面贴近底板的前端面，此时位于底板前端面中心的凸锥台的锥台端碰合 位于顶板后端面矩形凹槽中的合符凹锥锁块的凹圆锥台斜面将二块构件楔开， 使二块合符凹锥锁块处于各自压缩短边侧端盲孔中的弹簧，沿顶板凹槽的长轴 线向二边滑动分开的状态。