[发明专利]陶瓷原料干粉造粒的清洁节能生产工艺

说明书

技术领域

本发明涉及生产陶瓷砖用的粉料制备工艺的技术领域，特别是干法制粉造粒工艺。

背景技术

以往，国内陶瓷行业主要采用的是喷雾干燥造粒等湿法造粒工艺，其存在设备投资大，能耗高，环境污染大等缺点，已无法满足环保、节能生产的时代要求。国外自80年代初开始开发研究陶瓷墙地砖干法制粉工艺技术，即原料用干料粉碎后加水造粒，至压形粉料含水量，经闷料后压形。80年代后期，国内一些陶瓷研究院借鉴国外技术和经验，开始研究陶瓷墙地砖干法制粉工艺技术。从原料干法细磨及造粒机理方面进行研究探讨并取得了一定的经济和社会效益，但始终不能满足陶瓷的大吨位自动压砖机配套生产的干法制粉造粒生产线，致使该项新工艺一直不能在陶瓷行业广泛推广。目前，陶瓷干法制粉造粒生产技术及工艺都是在先配料后粉磨，由于各种原料的物理性能的差异，先配料混合造成粉磨效率低下，并且在粉磨过程造成配方偏差，无法适应大规模生产。在医药和化工行业的粉体造粒技术有流动造粒、流化床造粒、搅拌造粒、挤压造粒、熔化造粒等，但由于陶瓷行业对粉料颗粒的特殊要求性，一直不能很好的引用到陶瓷行业。

发明内容

本发明的目的是克服上述已有技术的缺陷，提出一种设备投资少，节电、节水、节油，无环境污染，可连续化生产，适应于大吨位陶瓷自动压砖机配套的陶瓷原料干粉造粒的清洁节能生产工艺。

本发明的目的是通过如下技术方案实现的：陶瓷原料干粉造粒的清洁节能生产工艺，设备由颚式破碎机、锤式破碎机、冲击破碎机、原料及水输送装置、粉体管道输送装置、中速梯形磨粉机、混合造粒机、流化床干燥器、振动筛组成，其特征在于：将各陶瓷原料分类逐一单独送入颚式破碎机内进行粗碎、中碎，再经过锤式破碎机及冲击破碎机细碎，破碎后的细颗粒原料分类存储，然后通过输送装置送入中速梯形磨粉机进行逐一单独细磨，得到各种单一的微粉，各单一的微粉按陶瓷砖的配方配比送入混合机内混合均匀，后送入均化仓均化陈腐，均化后再送入混合造粒机，同时将雾化水喷入混合造粒机腔内高速搅拌造粒，造出的颗粒再进行流化床干燥器干燥，然后经振动筛筛分，陈腐，得到供压砖机使用的类球型成品粉料。进一步地，为提高效率，先将陶瓷原料分类粉碎至直径3mm以下入仓储备，经中速梯形磨粉机细磨至250目筛余1-12％％以下入封闭仓备用。为缩短造粒时间，提高生产效率，混合造粒机高速搅拌的速率为300-1800转/分、搅拌时间为6-10分钟、雾化水的加入量为10-15％。为保证粉料在干压成型及烧成具有更好的质量和性能，干燥筛分后的成品粉料参数为：20-40目占28-35％、40-60目占38-48％、60-80目占10-18％、80目以下占5-10％，成品粉料含水率7.0±1.0、成品率为70-95％。

这样的工艺，本发明具有明显的优点：

1、单一原料分开粉磨，通过混合造粒机混合造粒生产的粉料，基本配方无偏差，粉料颗粒级配合理，真球率高，流动性好，并创造性在陶瓷加色坯体粉料造粒方面取得了同样的效果。

2、本工艺将节电30-50％，节水60-70％，节约固定投资30-50％，节约能源，减少废气污染，大大降低了陶瓷企业的生产成本。

3、粉料流动性好、质量稳定，适合陶瓷行业的大规模生产。

4、整套工艺采用封闭式输送，对环境无污染，筛分回收的粉料可循环再造粒，可操作性强。

附图说明

图1是本发明的工艺流程示意图。

具体实施方式