[发明专利]以压克力树脂制造人造石的洗脸台盆或水槽的方法

说明书

技术领域

本发明是关于以压克力树脂制造人造石的洗脸台盆或水槽之方法。

背景技术

按目前习知的制造人造石的洗脸台盆或水槽的方法，如图1所示为第一种方法 流程，其包含：

不饱和聚脂人造石原料1，由比例r1为20％～60％的不饱和聚脂，添加比例r2 为80％～40％的添加剂、硬化剂与填充料混合构成。

成型模具2，该模具为一种常温成型模具2，所谓常温，即以成型模具2所在现 场的环境温度为准。

如此，将前述不饱和聚脂人造石原料1填入前述成型模具中，让前述不饱和聚 脂人造石原料1自行硬化并成型后，一般自然硬化成型的时间约在1～2小时之间， 即可制成由不饱和聚脂人造石原料1的习知洗脸台盆或水槽者。

次，如图2所示为第二种方法流程，其包含：

复合压克力人造石原料1A，由比例r3为10％～50％的不饱和聚脂，添加比例r4 为5％～20％的压克力树脂，再混合比例r5为85％～30％的添加剂、硬化剂与填充料所 构成。

成型模具2，该模具为一种常温成型模具2，所谓常温，即系以成型模具2所在 现场的环境温度为准。

如此，将前述复合压克力人造石原料1A填入前述成型模具中，让前述复合压克 力人造石原料1A自行硬化并成型后，一般自然硬化成型的时间约在1～2小时之间， 即可制成由复合压克力人造石原料1A的习知洗脸台盆或水槽。

其缺点为：

以常温成型的习知洗脸台盆或水槽，会残留化学成分，且成品的孔隙大、易变 形、耐候性差。

次者，以常温制成习知洗脸台盆或水槽，硬化成型的时间长，经济效益差。

发明专利内容

本发明的目的在于提供一种以压克力树脂制造人造石的洗脸台盆或水槽的方 法，其主要是以高温高压聚合干燥成型的人造石的洗脸台盆或水槽，藉以提高洗脸 台盆或水槽的结构强度与美感。

为实现上述目的，本发明采用如下技术方案：

本发明的以压克力树脂制造人造石的洗脸台盆或水槽的方法，其中该压克力人 造石原料，以比例R1为20％～60％的压克力树脂，与比例R2为80％～40％的填充料与 添加剂互相混合组成。

本发明的以压克力树脂制造人造石的洗脸台盆或水槽的方法，其中该成型模具， 为一种高温高压模具，所谓高温T是介于摄氏80～130度的高温，所谓高压G则是 介于40～60万吨的模具锁合压力。

本发明的以压克力树脂制造人造石的洗脸台盆或水槽的方法，其中将压克力人 造石原料填入成型模具内部，并经以高温高压聚合干燥成型，即可制成压克力人造 石的洗脸台盆或水槽。

本发明的优点是洗脸台盆或水槽的结构强度高，又美观，而且硬化时间短，提 高产效率。

附图说明

图1是习知者第一种制造方法的流程图。

图2是习知者第二种制造方法的流程图。

图3是本发明制造方法的流程图。

图4是本发明的以成型模具制造洗脸台盆或水槽成型时的剖视图。

图5是以本发明方法制造的洗脸台盆或水槽视图。

符号说明

压克力人造石原料3、

比例R1、

比例R2、

成型模具4、

高温T、

高压G、

公模座40、

母模座41、

模槽42、

洗脸台盆或水槽5

具体实施方式

为使贵审查员可充分了解本发明，兹依附图式解说如下：

如图3所示，为本发明制造方法流程图，本发明以压克力树脂制造人造石的洗 脸台盆或水槽的方法，包含：

压克力人造石原料3，以比例R1为20％～60％的压克力树脂，与比例R2为80％～ 40％的填充料与添加剂互相混合组成；且其中以比例R1为40％的压克力树脂混合比 例R2为60％的填充料与添加剂所组成的压克力人造石原料最适合。

填充料，可以由氢氧化铝或石英砂构成。利用氢氧化铝或是石英砂的目的，乃 是提高洗脸台盆或水槽成品的耐火、耐燃与结构强度，确保使用者的安全，不易碎 裂。