[发明专利]一种金属骨架复合软管的生产方法

说明书

技术领域：

本发明涉及一种金属骨架复合软管的生产方法，此金属骨架复合软管广泛应用在油港码头、江海船舶、石油炼化、医药化工、冶金焦化、仓储运输等领域，满足输送各种液体和气体的需要。

背景技术：

此前，国内生产这种金属骨架复合软管的方法大致都是一样的；都是将多种材料缠绕包裹在一根金属芯上，金属骨架复合软管成型后再将金属芯的一端固定，将金属骨架复合软管从金属芯的另一端往下拔；管体被拉长很多，金属骨架复合软管势必或多或少受到影响甚至是损伤。金属骨架复合软管采用这种方法生产越长越难拔，若方法掌握不好，拔12米以上长管时会使金属骨架复合软管严重变形，很容易出现损坏断裂现象。用这种方法生产的金属骨架复合软管即便是拔下来了也不一定都能打住压，即使暂时打住压也很难保证使用寿命，所以这种金属骨架复合软管的长度基本局限在16米以内。另外，在远距离输送时须将多条金属骨架复合软管连接起来，每个接头包括法兰盘等，轻则几公斤重则几十公斤，既不方便又存在安全隐患。

发明内容：

本发明就是针对上述问题，提供一种可提高生产质量，还可生产长金属骨架复合软管的生产方法。

为实现本发明的上述目的，本发明采用如下技术方案，本发明采用如下生产步骤：

第一步、在管芯外涂润滑油，再在润滑油外缠绕有垫布；

第二步、在垫布外依次缠绕包裹钢丝、塑料布、钢丝形成金属骨架复合软管；

第三步、固定金属骨架复合软管，然后拉拔管芯，管芯从垫布内脱出，再将垫布取出。

本发明的有益效果：

本发明可从金属骨架复合软管的垫布内比较容易的拉脱出管芯，不能伤及金属骨架复合软管，更不会拉断金属骨架复合软管；因此，用本发明的生产方法不仅提高了生产金属骨架复合软管的质量，并且还可生产长(16米以上)的金属骨架复合软管，为用户使用提供了方便。

附图说明：

图1是本发明拉拔管芯过程的示意图；

图2是本发明的两根管芯相结合的结构示意图；

图3是图1中的管芯及相关结构示意图；

图4是图3的A-A剖视图；

图5是图1的定位架的结构示意图。

具体实施方式：

本发明采用如下生产步骤：

第一步、在管芯1外涂润滑油，再在润滑油外缠绕垫布18；

第二步、在垫布18外依次缠绕包裹钢丝19、塑料布20、钢丝19形成金属骨架复合软管3；

第三步、固定金属骨架复合软管3，然后拉拔管芯1，管芯1从垫布18内脱出，再将垫布18取出。

管芯1可为一根或者多根，一般以15米为一个单元；比如，45米长的金属骨架复合软管3可采用三根管芯1。

实施例1：加工15米长的金属骨架复合软管3，采用一根管芯1，其步骤如下：

第一步、将双连环2分别设置在管芯1的两侧；

第二步、在管芯1外涂润滑油，再在润滑油外缠绕垫布18(垫布18可为塑料)；

第三步、在垫布18外依次缠绕包裹钢丝19、塑料布20、钢丝19形成金属骨架复合软管3(这是常规技术，可根据用户需要采用不同的钢丝19、塑料布20)；

第四步、将金属骨架复合软管3置于卷扬机11之间的支撑辊4上，分别松开双连环2的管芯定位环7，通过定位架5的固定环21、活动环22将金属骨架复合软管定位环6固定；然后卷扬机11的拉绳10通过管芯1的销孔9拉动管芯1，使其从金属骨架复合软管3的垫布18内脱出；然后，将垫布18取出。

实施例2：加工30米长的金属骨架复合软管3，采用两根管芯1，即左管芯17、右管芯12，其步骤如下：

第一步、首先，将左管芯17的内孔16同右管芯12的定位杆15相结合，右管芯12的拨块14同左管芯17的凹槽13相结合，即左管芯17、右管芯12结合成一体形成管芯1；双连环2分别设置在管芯1的两侧；

第二步、在管芯1外涂润滑油，再在润滑油外缠绕垫布18(垫布18可为塑料)；

第三步、将左管芯17端头上的定位块8固定于机床床头的中心孔上，将右管芯12的端头固定于机床的顶尖上；使管芯1旋转，在管芯1外依次缠绕包裹钢丝19、塑料布20、钢丝19形成金属骨架复合软管3(这是常规技术，可根据用户需要采用不同的钢丝19、塑料布20)；

第四步、将金属骨架复合软管3置于卷扬机11之间的支撑辊4上，分别松开双连环2的管芯定位环7，通过定位架5的固定环21、活动环22将金属骨架复合软管定位环6固定；然后卷扬机11的拉绳10通过管芯1两端的销孔9分别拉动左管芯17、右管芯12，使其从金属骨架复合软管3的垫布18内脱出；然后，将垫布18取出。