[发明专利]轧机轴承内圈的锻造成型方法

说明书

技术领域

本发明涉及轴承套圈的锻造方法，特别是涉及轧机轴承内圈的锻造成型方法。

背景技术

以往轧机轴承内圈毛坯的加工方法，其毛坯重量及尺寸大，大多采用高温自由锻成型，再转入机械加工，其毛坯的锻造过程受高温、噪音及烟尘的污染，作业环境十分恶劣，生产效率低，毛坯预留加工量大而材料利用率低，吨锻件耗煤量及用电量大，耗能高，导至生产成本高。

发明内容

本发明要解决的技术问题，是提供一种材料利用率高，生产效率高，成本低，同时减少噪音及环境污染，加工余量少，节约能源的轧机轴承内圈的锻造成型方法。

采用的技术方案是：

轧机轴承内圈的锻造成型方法，是在加热锻造温度范围内，采用碾扩方式锻造成型的方法，包括下列步骤：

步骤一：将料段送入煤气发生炉内加热至1100-1200℃；

步骤二：将料段出炉送入电动气锤，把加热料段在电动气锤上进行墩粗、冲孔，再用夹棒放入冲孔中连同夹棒放入V型夹槽内锻打拔长，增加材料密度，再平幅，完成轧机轴承内圈毛坯锻打；

步骤三：将轧机轴承内圈毛坯传至碾环机扩孔碾压，达到轧机轴承内圈毛坯成型尺寸；

步骤四：将碾压完成达到尺寸的内圈毛坯喷雾冷却，即完成轧机轴承内圈锻造成型加工。

本发明材料利用率可提高20％，生产效率可提高至70％，每吨锻件节煤270kg、节电120度，据统计：过去每班(8小时)产120件，现在400件，产量增加了333.3％，节约钢材3000kg，钢材节约价值18000元，煤节约4266kg，煤节约价值5872.4元，节电1896度，节约电费1116元。在加工过程中，锻打时间少，同时减少了噪音及烟尘污染，起到了环保作用，在后续的加工过程中，车工的留量小，加工快，也起到了节约电能源的作用。

具体实施方式

轧机轴承内圈的锻造成型方法，本例成品内圈尺寸：外径312mm、内径280mm、高度220mm。毛坯尺寸：外径317⁺²mm、内径274^-2mm、高度230⁺²mm。下料39.5kg、料芯重0.3kg、火耗1.5kg，锻件重量37.7kg，轴承内圈加工方法：

1、将料段送入煤气发生炉内加热至1100℃；

2、将料段出炉送入750kg电动气锤，把加热料段在750kg电动气锤上进行墩粗、冲孔，再用Φ90mm粗、270mm长的夹棒放入冲孔中连同夹棒放入V型夹槽内锻打拔长，增加材料密度，拔长243-238mm后再平幅，平幅高度235mm，其中从炉内出料至锻打完成需30秒的时间，完成轧机轴承内圈毛坯锻打；

3、将轧机轴承内圈毛坯传至碾环机扩孔碾压，其碾环机产自山东省诸城市，型号为D51-550B，碾压过程需15-20秒时间，达到轧机轴承内圈毛坯成型尺寸；

4、将碾压完成达到尺寸的内圈毛坯喷雾冷却，锻造加工过程结束。