[发明专利]单体液压支柱活塞生产工艺

说明书

技术领域

本发明涉及一种活塞生产工艺，尤其是一种单体液压支柱活塞生产工艺。

背景技术

目前，煤矿单体液压支柱的配件活塞(如图1所示)的生产工艺如下(以生产DW型为例)：

购买圆钢或方钢→下料(2.2～2.3KG)→钢坯用燃料炉加热到1100～1250℃→用夹板锤胎模锻→车床粗加工→热处理→车床精加工。

当前活塞生产工艺存在的问题如下：

1、使用落后锻造设备——夹板锤(设备能耗高、精度差)；用不适合大批量生产的模锻工艺——胎模锻生产单体液压支柱的配件活塞毛坯，活塞毛坯尺寸、重量控制不好，导致使用钢材多(用料2.2～2.3KG)。所用锻造活塞的工装模具全部用人工操作，操作人员的劳动强度很大，导致生产效率低。

2、为降低机加工和热处阻理费用，活塞粗加工后再进行热处理(800~860加热，保温一段时间、自来水或水溶液淬火，500~570度保温1.5~5小时回火)，导致活塞硬度不稳定，活塞产品质量不高。

3、在生产过程中，车床分粗、精加工工序，降低生产效率，增加了生产成本。

发明内容

本发明的目的是为克服上述现有技术的不足，提供一种劳动强度低、生产效率高、生产成本低的单体液压支柱活塞生产工艺。

为实现上述目的，本发明采用下述技术方案：

一种单体液压支柱活塞生产工艺，包括以下步骤：

a、下料；

b、将下料好的钢坯用加热到900～1200℃；

c、将加热的钢坯在机械制坯设备上完成制坯；

d、将制好好的坯件在摩擦压力机上进行闭式锻造；

e、锻造好的活塞锻件利用锻造余热热处理；

f、将热处理好的活塞锻件通过车床粗、精机加工一次完成。

所述步骤e中的利用锻造余热热处理为将活塞锻件在自来水中冷却3～6秒钟后，单个摆放在空气中冷却到室温。

所述步骤e中的利用锻造余热热处理为将活塞锻件放入浓度为0～10％的食盐水中冷却10～15秒钟后，空冷至室温，再用井式回火炉560±30℃回火。

所述步骤e中的利用锻造余热热处理为将活塞锻件在有机淬火介质中冷却2～8秒钟后，单个摆放在空气中冷却到室温。

所述有机淬火介质为今禹8-20淬火剂。

本发明利用摩擦压力机(或其它型式的锻压机械)闭式模锻代替能耗高、生产效率低、工艺装备落后的夹板锤胎模锻煤矿单体液压支柱的配件活塞毛坯，能节省原材料、提高生产效率、降低生产成本。用活塞毛坯锻造余热进行热处理，既能达到硬度要求，又降低了生产成本。实际应用中，每班产量由400～600件提高到1200～4000件，省掉粗加工后的热处理工序，提高生产效率1～3倍；每件活塞节省钢材0.5～0.65kg、节约能源0.7kw.h；每件单体液压支柱活塞生产成本比现在的工艺低1.8～3.2元。全国每年生产单体液压支柱活塞在280多万件以上，每年可节约社会资源700万元以上。

附图说明

图1是背景技术中配件活塞图；

图2是实施例1-3中活塞锻件图；

图3是实施例4-6中活塞锻件图；

图4是实施例7-9中活塞锻件图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。

实施例1：购买直径为55mm的圆钢，下料1.55Kg，用300KW中频感应加热炉将下料后的圆钢加热到900℃，再将加热后的圆钢在100吨冲床上压成直径为82±1mm的圆坯，将圆坯放入630吨摩擦压力机模具内进行剖分式闭式锻造，摩擦压力机自动顶料装置顶出活塞锻件和内模(锻出活塞锻件形状如图2所示)，操作人员用钳子夹住活塞锻件两端，在自来水中冷却3秒钟后，单个活塞锻件摆放在空气中冷却到室温；然后将活塞锻件通过车床粗、精加工一次完成。

本实施例中，每件DW型活塞生产成本比现在的工艺低2.2元。

实施例2：购买直径为55mm的圆钢，下料1.58Kg，用300KW中频感应加热炉将下料后的圆钢加热到1000℃，再将加热后的圆钢在160吨冲床上压成直径为82±1mm的圆坯，将圆坯放入630吨摩擦压力机模具内进行剖分式闭式锻造，摩擦压力机自动顶料装置顶出活塞锻件和内模(锻出活塞锻件形状如图2所示)，操作人员用钳子夹住活塞锻件两端，在自来水中冷却5秒钟后，单个活塞锻件摆放在空气中冷却到室温；然后将活塞锻件通过车床粗、精加工一次完成。

本实施例中，每件DW型活塞生产成本比现在的工艺低3元。