[发明专利]一种减速机摆线轮的生产工艺

说明书

技术领域

本发明涉及一种减速机摆线轮的生产工艺。

背景技术

目前，生产减速机摆线轮用空气锤或夹板锤胎模锻造，其生产工艺如下：

(成品主视和左视示意图见图1、图2；锻件主视和左视示意图见图3、图4)

a、购买轴承钢(如GCr15)原材料；

b、下料；

c、下料的轴承钢加热到1100～1150℃；

d、将步骤c加热的毛坯放到空气锤砧上胎模型锻造；

e、将步骤d中完成的胎模型锻造锻件直接在空气锤冲孔，形成一件摆线轮锻件和冲孔的落料；冲孔的落料冷却到室温后，再重新加热，胎模型锻造成另一件小型号的摆线轮锻件毛坯；

f、空气中冷却到室温；

g、摆线轮锻件球化退火；

h、机床粗加工；

i.热处理；

j、机床精加工；

k、成品；

上述工艺技术存在以下不足：

1、大批量的产品(同一个规格的产品，一年几十多万件)，用操作人员劳动强度大、产品质量全凭人为控制、劳动密集型工艺——胎模型锻造。大批量的摆线轮锻件产品用胎模型锻造工艺生产是不合适的。用此工艺，每人每班只生产摆线轮锻件毛坯260-400公斤。生产效率太低。

2、产品尺寸公差带大、内孔与外圆偏心大、锻造圆角大等因素导致摆线轮锻件毛坯用原材料多。例如6号摆线轮锻件毛坯重23.4~24公斤；X4#号摆线轮锻件毛坯重2.4~2.8公斤。3、摆线轮锻件在空气锤上胎模型锻造很长时间，冲下来的内孔连皮不能继续锻造成另一个小的摆线轮锻件，只能重新加热后再胎模型锻造，浪费能源、增加火耗、增加工人劳动强度。

4、摆线轮锻件锻造完后，空气中冷却到室温后，再重新加热到780-810℃、保温3-6小时球化退火，浪费了能源，长时间占用退火设备，生产效率低。

发明内容

本发明的目的是为克服上述现有技术的不足，提供一种降低生产成本、提高生产效率和质量的摆线轮生产工艺。

为实现上述目的，本发明采用下述技术方案：

一种减速机摆线轮的生产工艺，包括以下步骤：

a、购买轴承钢(如GCr15)原材料；

b、下料；

c、将下料轴承钢加热到1050～1150℃；

d、将步骤c加热的原材料放入锻压设备内闭式模型锻造，锻出摆线轮锻件毛坯；

e、将步骤d中的锻件毛坯在剪切压力机上，剪切成二件摆线轮锻件(小型号的摆线轮不套锻，冲除中间锻件连皮)；

f、在整形设备上整形；

g、在开水中淬火；

h、高温回火；

i.机床粗加工；

j、热处理；

k、机床精加工；

l、成品。

所述步骤d中的锻压设备为：摩擦压力机、模锻锤、热模锻压力机。

所述步骤e中的剪切压力机为：冲床、油压切边机、摩擦压力机。

所述步骤f中整形设备为：摩擦压力机、油压机、冲床。

所述步骤g中开水为自来水加热到95℃以上。

所述步骤h中高温回火设备为：台车式热处理电阻炉、箱式热处理电阻炉、煤气热处理炉、燃煤热处理炉。

本发明中的步骤a、b、c、i、j、k、l均为常规工艺，在此不再赘述。

本发明利用锻压设备闭式模型锻造，锻出摆线轮锻件毛坯；锻出的摆线轮

锻件毛坯在剪切压力机上剪切成二件摆线轮锻件(小型号的摆线轮不套锻，冲除中间锻件连皮)；剪切完的摆线轮锻件在整形设备上整形；整形后的摆线轮锻件趁热放入开水中淬火；淬火后的摆线轮锻件在热处理炉内高温回火。用以上发明工艺来代替传统老式工艺：提高产品质量；提高了生产效率；减轻了工人劳动强度；降低了生产成本。采用本发明后，每吨减速机摆线轮生产成本比现工艺节约500～900元。全国每年生产减速机摆线轮1.6万吨以上，可节约社会资源800万元以上。

附图说明：

图1、图2是背景技术中减速机摆线轮成品主视和左视示意图；

图3、图4背景技术中减速机摆线轮锻件主视和左视示意图；

图5、图6实施例1、3、4所述摆线轮闭式模型锻造套锻的锻件毛坯主视和左视示意图；

图7、图8是实施例2所述摆线轮闭式模型锻造套锻的锻件毛坯主视和左视示意图；

图9、图10是实施例5所述摆线轮闭式模型锻造锻件毛坯主视和左视示意图；

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明：