[发明专利]一种电泵叶轮型壳的制造工艺

说明书

技术领域

本发明涉及一种电泵叶轮型壳的制造工艺，尤其涉及一种流道高度小于10mm、内腔复 杂、流道为空间曲面型电泵叶轮的精密铸造型壳的制造工艺，属于电泵叶轮的制造技术。

背景技术

叶轮是电泵的主要部件之一，在电泵中起着非常重要的作用，因为该种叶轮流道为空间 曲面型结构复杂，且流道窄、深，所以增加了叶轮型壳制造的难度。按照一般工艺制造，有 废品率高、生产周期长、铸件不易清砂的缺点，所以叶轮铸造工艺的设计尤为重要，铸造工 艺不正确，会导致叶轮型壳在浇注时出现流道内钢水内漏，使铸件报废。如果盲目生产会造 成很大的经济损失，因此型壳的制造方法是非常重要的环节，直接影响着铸件的合格率。所 以型壳的制造工艺必须严格控制。

发明内容

针对上述现有技术，本发明的目的在于提供一种精密铸造电泵叶轮型壳的制造工艺，用 该方法制造的电泵叶轮型壳具有较高的成品率，且生产周期短、易清砂。

本发明是通过以下技术方案实现的：

一种电泵叶轮型壳的制造工艺，包括以下步骤：

1)制壳：用锆英粉浆料和莫来砂浆料对叶轮蜡模进行逐层上浆料、挂砂、干燥；

所述锆英粉浆料是由硅溶胶、润湿剂、消泡剂及300目的锆英粉组成的，其重量比为100∶ (0.45～0.47)∶(0.22～0.24)∶(360～400)；

所述莫来砂浆料是由200目的莫来粉及硅溶胶组成的，其重量比为90∶(130～160)；

2)脱蜡：在压力0.6～0.75MP、温度150～170℃条件下，脱蜡，时间6～10分钟；

3)焙烧：焙烧温度1000～1100℃，达到温度后至少保温30分钟。

其它工艺参数按照常规参数执行，在此不再赘述。

所述步骤1)中，对叶轮蜡模进行五次上浆料、挂砂、干燥，共五层，具体为：

①第一层：沾流速为30～40秒的锆英粉浆料，撒100～120目锆英砂，之后微风干燥16～ 24小时；

注：蜡模完全浸入浆料中，是一种自由的充分粘附，没有用量的要求；锆英砂是在淋砂 机中自由下落并充分附着在包覆在蜡模浆料上，也没有用量要求，只要沾浆充分没有时间限 制。这些都是精密铸造所必须的、最基本的技术，为所述领域技术人员所熟知和掌握的。

②第二层：沾流速28～35秒的锆英粉浆料，撒100～120目锆英砂，之后干燥20～30小 时；沾第二层浆之前用硅溶胶润湿；

在第二层型壳干燥完成之后用膏状莫来粉浆料封堵住叶轮流道的外端口，干燥4～6小时 之后从叶轮型壳流道内端口填入80～100目莫来砂，并用膏状莫来粉浆料封堵住叶轮流道的 内端口，注意填入的莫来砂要填实流道，干燥24～36小时；

③第三层：沾流速18～21秒的莫来粉浆料，撒30～60目莫来砂，之后干燥8小时以上， 微风；沾浆之前用硅溶胶润湿；

④第四层：沾流速18～21秒的莫来粉浆料，撒16～30目莫来砂，之后干燥8～10小时， 风越大越好；

⑤第五层，也称封浆层：沾流速10～19秒的莫来粉浆料，之后干燥12小时以上，风越 大越好。

所述润湿剂和消泡剂均为精密铸造行业所公知的、常用的原料，并无特殊要求，比如： 可以采用东莞市东坑惠和金属硅制品厂的润湿剂、消泡剂。

所述锆英粉浆料是这样得到的：向沾浆桶中依次加入硅溶胶、润湿剂、消泡剂，然后再 加入300目的锆英粉；在加入300目锆英粉时，一边加入一边要采用手工辅助搅拌，以防止 300目锆英粉在加入过程中堆积结块，300目锆英粉加入完毕后，通过沾浆桶的自转对浆料进 行充分搅拌，搅拌均匀，以保证质量，即得锆英粉浆料；其搅拌时间的控制分两种情况：(a) 沾浆桶内事先有一部分锆英粉浆料，需加入一部分新料配制时，搅拌时间控制在12小时以上； (b)沾浆桶内全部加入新料时，搅拌时间控制在24小时以上。在浆料搅拌2小时以后用4 号詹氏流速杯初测量浆料粘度，这时测量的粘度应稍高于工艺要求的粘度(工艺要求的粘度 是根据具体的产品而定的，产品没定，工艺要求粘度就没法定，但它们的范围在前面提到)， 因为浆料经充分搅拌后，粘度还会略有下降，在初测时，如果粘度低时要加300目锆英粉料， 粘度高时要加硅溶胶加以调整，使搅拌均匀的浆料粘度最终控制在工艺要求范围之内，即可 制得合格的耐火浆料。