[发明专利]一种细长孔法兰熔模铸造的制壳工艺

说明书

技术领域

本发明涉及一种细长孔法兰熔模铸造的制壳工艺，属于熔模制造领域。

背景技术

目前，在熔模铸造硅溶胶制壳工艺中，大都采用面层-过渡层-背层(重复一次或多次)-封浆层的制壳工艺，但此工艺在制造带有细长孔法兰的铸件时却存在以下缺陷：细长孔内极易出现钻钢现象，主要原因是由于孔细长，在沾浆过程中细长孔内出现搭桥现象或内孔干燥不良现象，在高压脱蜡(6.5Mpa-7Mpa)高温焙烧(1050℃)下由细长孔出现搭桥或者干燥不良造成芯子强度不够，在脱蜡和焙烧过程中造成芯子脱落或开裂，然后在浇注后细长孔内出现钻钢废品，致使质量难以保证；同时由于内孔不易干燥，干燥时间延长工期难以保证，往往在生产此类产品时实行盲目的多投入，成本很高。

综上所述，采用现有技术的工艺制作带有细长孔法兰的铸件存在三点缺陷：一是质量无法保证，二是制壳周期长，三是工期难以保证。急需一种适用于细长孔法兰熔模铸造的制壳工艺。

发明内容

针对上述现有技术，本发明提供了一种细长孔法兰熔模铸造的制壳工艺，其能够在制壳过程中干燥均匀，不出现搭桥，在浇注后不出现钻钢，通过本发明的工艺能够有效的提升产品质量，提高工作效率。

本发明是通过以下技术方案实现的：

一种细长孔法兰熔模铸造的制壳工艺：首先在细长孔法兰蜡件表面通过面层、一遍过渡层、二遍过渡层后形成制壳，完全干燥后，把孔的一端用膏状耐火粉浆堵住，然后从孔的另一端灌入100～120目的耐火砂，灌紧实后另一端用也膏状耐火粉浆堵死，然后进行一遍背层，等干燥后进行二遍背层，再次干燥后，封浆，制壳工艺完成。

所述制壳工艺的具体操作步骤与参数如下：

1)面层：所用砂为锆砂，砂目数100～120，浆流速为30±1s，干燥时间为8～10小时，面层干燥相对湿度控制在55RH～70RH，温度24±2℃，无风；

2)过渡层：所用砂为莫莱砂，砂目数60～80，浆流速为18±1s，干燥时间为12～14小时，相对湿度控制在55RH～70RH，温度24±2℃，微风；

3)三层：所用砂为莫莱砂，砂目数60～80，浆流速为18±1s，干燥时间为14～16小时，相对湿度控制在55RH～70RH，温度24±2℃，风速6m/s-8m/s；

4)堵孔：用膏状耐火粉浆堵住细长孔的一端，然后从另一端灌入100～120目的耐火砂，灌紧实后另一端也用膏状耐火粉浆堵住；(膏状耐火粉浆其配比为：用200目莫莱粉外加背层硅溶胶混合，硅溶胶二氧化硅含量为25％)。

5)四层：所用砂为莫莱砂，砂目数30～60，浆流速为14±1s，干燥时间为18～20小时，对湿度控制在55RH～70RH，温度24±2℃，风速6m/s-8m/s；

6)五层：所用砂为莫莱砂，砂目数30～60，浆流速为14±1s，干燥时间为20～22小时，对湿度控制在55RH～70RH，温度24±2℃，风速6m/s-8m/s；

7)半层(封浆层)：浆流速为8±1s，干燥时间为24～26小时，对湿度控制在55RH～70RH，温度24±2℃，风速6m/s-8m/s。

本发明与现有技术相比，最大的特点就是采用耐火粉浆堵住细长孔，然后灌入耐火砂，然后进行下一步的背层、封浆等。经本发明的工艺制作的型壳，经浇注后不钻钢，易清砂，同时干燥时间大大缩短，由原来的7天缩短至4天，质量由原来的20％以下提升到95％以上。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明作进一步的说明：

实施例：一种细长孔法兰熔模铸造的制壳工艺：首先在细长孔法兰蜡件表面通过面层、一遍过渡层、二遍过渡层后形成制壳，完全干燥后，把孔的一端用膏状耐火粉浆，(其配比为：用200目莫莱粉外加背层硅溶胶混合，硅溶胶二氧化硅含量为25％)堵住，然后从孔的另一端灌入100～120目的耐火砂，灌紧实后另一端用也膏状耐火粉浆堵死，然后进行一遍背层，等干燥后进行二遍背层，再次干燥后，封浆，制壳工艺完成。其整体流程和工艺参数如表1所示。

表1