[发明专利]一种改进己烷切割装置加氢工艺的方法

说明书

技术领域：

一种改进己烷切割装置加氢工艺、氢气回收循环再利用的方法。

背景技术：

1、根据催化剂使用特性，在加氢精制反应中需加入过量的氢气保证氢油比以提高加氢深度，在催化剂使用末期，需要进一步提高氢气量来保证加氢效果，过量的氢气经过加氢反应后，通过放空管线直接放空。采用这种工艺，氢气的利用率低，实际只有约30％左右的氢气参加反应，其余约70％的氢气被直接放空，造成大量的氢气浪费。

2、在尾气直接放空时，会有一部分未及时冷凝下来的油气被带出，另外放空量大，携带的油气量也会多，直接加大了装置的加工损失率。

3、由于氢气利用率只有30％左右，过量的氢气和未及时冷却下来的油气经过气液分离罐后，通过放空管线直接放空。在阴雨天或者雷雨天，由于静电或直接雷击的原因，使放空管线容易着火，产生安全隐患，而且会引起较大的系统压力波动，造成工艺操作困难，极易影响产品质量。

发明内容：

本发明的目的是提供一种改进己烷切割装置加氢工艺的方法。

本发明采用在加氢系统后增加一套氢气回收系统。从加氢系统中气液分离罐顶部出来的反应尾气，压力0.15～0.29MPa，进入氢气回收系统。反应尾气经过冷凝器冷却至40℃以下后进入氢气缓冲罐，反应尾气中夹带的低沸点油气冷凝成液体后沉积在氢气缓冲罐底部，定期排放至轻组分产品罐，氢气缓冲罐顶部排出的气体(氢气含量＞99％)经氢气压缩机将压力提升至0.5MPa后并入加氢反应器前的氢气补充管线，重新参与加氢反应。

本发明工艺中加氢反应尾气需经过冷凝除去其中夹带的液体。

本发明工艺中加氢反应尾气中氢气含量较高。

本发明工艺中加氢反应尾气需将压力提升至略超补充氢气的压力才能并入加氢反应系统，防止加氢反应系统中的反应气倒窜入氢气回收系统。

本发明工艺有如下优点：

1、该方法投用以来，氢气耗量大幅降低，氢气单耗平均下降41％。

2、提高加氢深度。本方法投用后，过量氢气参与加氢反应，可以控制最佳氢油比，提高加氢深度，提高产品质量。

3、减少油气放空量、降低装置的加工损失率。本方法投用后，氢气过量，使得进入加氢反应器中的不饱和烃反应较完全，且氢气回收系统增加了一个冷凝器，大部分易挥发组分被冷凝下来送入产品罐，装置平均加工损失率从1.39％降低至0.40％，按年加工量13万吨计算，可以减少排放约1287吨，创造了比较大的经济效益，减少对环境的污染。

4、降低安全隐患，减少氮气用量。本工艺投用后，由于氢气利用率提高，通过放空管线排放的尾气中的氢气和可燃油气量大幅降低，减少放空管线着火几率，用以冲稀尾气的氮气用量也相应降低。

附图说明：

图1是本发明工艺的流程示意图。

1，气液分离罐2，冷凝器3，氢气缓冲罐4，氢气压缩机5，轻组分产品罐6，氢气补充管线

具体实施方式：

以下结合图1和具体实施例进一步详细解释。

如图1所示，从加氢反应器出来的油气，经过气液分离罐1气液分离后，上部的不凝气体通过放空管进入氢气回收系统，尾气进入冷凝器2进一步冷凝至40℃以下进入氢气缓冲罐3，在氢气缓冲罐3底部将其夹带的油冷凝下来后送至轻组分产品罐5，从氢气缓冲罐3顶部排出的以氢气为主的混合气体经氢气压缩机4提升压力至0.5MPa以上，一部分并入加氢反应器前的氢气补充管线6，重新参与加氢反应；另一部分尾气回到氢气回收系统继续参加循环。

表一：使用改进加氢工艺方法前后氢气单耗和加工损失率对比