[发明专利]分离机开口碟片的制造工艺

说明书

技术领域

本发明涉及一种碟片的制造工艺，具体的说是一种分离机开口碟片的制造工艺。

背景技术

现有的分离机开口碟片的制造工艺流程如下：下料、落圆料、冲工艺孔、旋压、车边、冲花键孔、冲锥面上均布孔、点焊筋条、抛光。由此工艺生产的开口碟片在分离机分离油类物料时，碟片易结渣，影响分离效果。主要表现为：在生产时，开口碟片在开口处产生相当大的变形，开口后锥体母线不直度达1～4mm，大端外圆不圆度达4mm以上，其形状已从圆形变为多边形，完全不能使用。

发明人通过对开口碟片体变形的研究，发现碟片体在旋压成形时并无明显变形，其变形主要产生在旋压后冲制开口的生产工序中。研究结果表明，碟片毛坯为平板，材料为OCr18Ni9，属于奥氏体不锈钢，具有很好的形变强化功能，通过强力旋压经剪切变形而成为锥体形状，材料在旋压成形的过程中受到很大的挤压，由于变形剧烈，使材料内部的原子滑移，形成了大量的位错，使晶粒发生形变，其结果是材料的硬度和强度显著提高，塑性降低，产生强烈的内应力，当碟片开口时，材料受到外力的作用，整体结构受到破坏，残余应力通过切口的变形而释放，原子位错恢复，由于材料塑性的降低，使碟片产生了很难恢复的变形。因此发明人考虑可以通过再结晶退火使冷变形晶粒多边形化，使形变晶粒重新恢复为均匀的等轴晶粒，内应力消除，硬度、强度下降，塑性显著提高，然后再冲制开口，从而达到减少碟片开口变形量的目的。但重要的是对退火温度的掌握，温度过低，退火不充分，达不到消除内应力的效果；温度太高，会在零件表面产生氧化皮，用抛光的方法很难除掉，达不到零件表面粗糙度1.6μm以下的要求，而且大大降低零件强度使之失效。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是：针对以上现有技术存在的缺点，提出一种可减少变形量，使强度和硬度得到提高，满足零件使用性能的分离机开口碟片的制造工艺。

本发明解决以上技术问题的技术方案是：分离机开口碟片的制造工艺，包括以下工序：下料、落圆料、冲工艺孔、旋压、车边、冲花键孔、冲锥面上均布孔、点焊筋条和抛光，在旋压工序和车边工序之间增加一道采用退火的热处理工序，退火温度为700～800℃，保温时间为5～15min。

由于加热会使碟片表面存在大量的严重的点蚀，其原因是由于碟片体经旋压成型后表面残留润滑油，批量生产时装炉量大，在高温下润滑油燃烧裂解，在炉内形成腐蚀性气氛，由于装炉量大保温时间相对较长，致使零件表面被点蚀，零件经抛光后表面质量仍达不到要求，导致零件报废。针对这种情况，我们在碟片退火前增加除油、清洁工序，从而使这一问题得到了解决。

为了清除热处理后产生的色泽及粗糙度变化，在热处理工序后增加一道抛光工序，即可满足要求。

本发明的优点是：通过下表可知，本发明的退火工艺参数不但内应力消除充分，原子位错有较大的恢复，塑性提高比较显著，达到减少碟片开口变形量的目的，而且保留了一定的形变强化的作用，零件具有一定的硬度、强度，能满足零件的使用性能。

表1