[发明专利]食用菌培养料流程灭菌法

说明书

技术领域

本发明属于食用菌生产技术，涉及食用菌培养料灭菌方法，特别是一种食用菌培养料流程灭菌法。

背景技术

目前食用菌工厂化栽培中对培养料灭菌的方法，有的采用常压蒸汽灭菌法，如山西农业大学申请号200610102087.9《一种食用菌栽培方法及专用工具》中，采用输入湿热蒸汽，待培养料达到96-100℃时，保持1-3小时进行灭菌处理。这种常压蒸汽灭菌法的弊病是湿热蒸汽难以进入处于菌瓶(袋)中心位置的深部培养料，往往因灭菌处理不彻底而致使杂菌污染率居高不下。改进了的灭菌方法通常采用高压蒸汽灭菌法，对装有培养料的菌瓶(袋)的灭菌锅内输入高温蒸汽，在保持灭菌锅内高于大气压强的正压条件下保温数小时进行灭菌处理。这种通常的高压蒸汽灭菌法的弊病是难以控制灭菌锅内的培养料温度，致使培养料温度过高，料中的营养成份受到破坏，特别是维生素类丧失严重，影响了菌丝的发育生长及子实体的产量和品质。此外，无论采用常压蒸汽灭菌法或通常的高压蒸汽灭菌法，在具体实施时通常的操作程序是将经过灭菌处理的培养料从灭菌锅内取出，重又暴露在未经净化的配料装瓶车间空气中，等待冷却后进入接种程序。这就带来了已经灭菌处理的培养料可能被再次污染的问题，同样会导致杂菌污染率居高不下。由此可见，设计一种培养料杂菌污染率低、营养成份保存良好的食用菌培养料流程灭菌法是必要的。

发明内容

本发明的目的是克服现有技术的不足，提供一种培养料杂菌污染率低、营养成份保存良好的食用菌培养料流程灭菌法。

本发明的目的是这样实现的：一种食用菌培养料的工厂化流程灭菌法，其特征是：将设有前、后两个门的蒸汽压力灭菌锅设置于分隔配料装瓶车间与冷却车间的墙体内，前门位于配料装瓶车间，后门位于冷却车间；从前门送入装有食用菌培养料的待灭菌的菌瓶，关闭前、后门后，采用PLC(可编程序控制器Programmable Logic Controller)自动控制系统对锅内菌瓶加热升温和保温过程作如下控制：

首次升温过程为1.5-2.5小时内从室温升至99-101℃，然后保温过程0.5-1.5小时；

再次升温过程为0.5-1.5小时内上升至118-124℃，然后再保温过程1.5-2.5小时；

完成对锅内菌瓶的两次加热升温和保温过程后任其自然降温过程0.5-1.5小时后打开后门，从位于冷却车间的后门移出己灭菌的菌瓶，进入到流程的进行和操作均处于高于正常大气压的正压且经净化的气流中的冷却流程。

本发明的目的还可以采取如下的进一步措施来实现：

所述的首次升温过程效果较佳的设计为100-130分钟内从室温升至100±1℃，然后保温过程效果较佳的设计为40-70分钟；再次升温过程效果较佳的设计为40-70分钟内上升至120±1℃，然后再保温过程效果较佳的设计为90-120分钟。

所述的完成对锅内菌瓶的两次加热升温和保温过程后任其自然降温过程效果较佳的设计为50-80分钟后打开后门，从位于冷却车间的后门移出己灭菌的菌瓶。

所述的首次升温过程中对温度控制的同时，全部开启输入高温蒸汽的进气阀及排出蒸汽的排气阀；而保温过程中全部开启输入高温蒸汽的进气阀，但部分开启排出蒸汽的排气阀。其效果是确保锅内培养料的温度维持在100±1℃，既保证了灭菌处理的彻底，又排出了培养料中含有有害成份的气体。

所述的再次升温和再保温过程中对温度控制的同时，全部开启输入高温蒸汽的进气阀并全部关闭排出蒸汽的排气阀，锅内压强控制于0.10-0.12MPa之间。其效果是确保锅内培养料的温度在118-124℃之间，既保证了灭菌处理的彻底，又较好地保存了营养成份。

所述的完成对锅内菌瓶的两次加热升温和保温过程后任其自然降温过程是指：全部关闭对锅内输入高温蒸汽的进气阀及排出蒸汽的排气阀的状态下锅内温度的下降过程。

所述的己灭菌的菌瓶，进入到流程的进行和操作均处于高于正常大气压的正压且经净化的气流中的冷却流程中的气流是指：经初效-中效-高效过滤净化处理且温度、湿度根据栽培品种所需加以调整恒定的，压强高于大气压强至少50Pa的从冷却车间顶部进入的空气流。其效果是确保净化、低温、低湿的空气流在冷却车间从上到下、从内到外的流动，从而大大减少己灭菌的菌瓶在冷却过程和人员操作过程中发生再次污染的机会。

本发明实施得到的食用菌培养料流程灭菌法经实际试用，与现有技术相比显示出如下优点：