[发明专利]采用反应液循环提升双酚A浓度以降低能耗的方法

说明书

技术领域：

本发明涉及一种双酚A的生产工艺。

背景技术：

在采用离子法双酚A合成工艺制备高纯双酚A产品时，通常采 用双酚A在母液中悬浮液结晶方法，制备双酚A和苯酚的加合物固 体，然后再以离心分离方法，分离得到双酚A和苯酚的加合物晶体， 通过苯酚和双酚A的分离，得到双酚A产品。

发明内容：

本发明的目的在于提供一种在双酚A生产中采用反应液循环提 升双酚A浓度以降低能耗的方法。

本发明的技术解决方案是：

一种采用反应液循环提升双酚A浓度以降低能耗的方法，其特 征是：包括下列步骤：将苯酚、丙酮通过装有阳离子交换树脂的反应 器反应后的后反应液，送入真空脱水除去丙酮、水和部分苯酚，再将 含有苯酚、双酚A及杂质的混合物送入多级真空蒸发系统脱除苯酚， 之后将含有杂质的双酚A混合物送入降膜结晶器内，通过多次的结 晶、部分熔融、全部熔融循环过程，分离得到高纯双酚A熔融液， 并将分离后的杂质液送入静态结晶器后，进一步回收得到双酚A纯 度较高的回收液，送入降膜结晶回收，从静态结晶器中排出的杂质液， 通过真空裂解工艺进一步回收；由于反应进入的苯酚液中不含双酚 A，为提高反应入口双酚A浓度，在真空脱水后，抽取一股物料返回 到反应合成进口。

本发明将从真空脱水单元出来的含双酚A的反应液循环返回到 反应合成单元中，提高了反应入口双酚A浓度，使得反应后、真空脱 水后的物料中双酚A浓度得到提高，这样可以降低进入多级真空蒸发 的物料量，并减少苯酚蒸发需要的蒸汽量，减少蒸汽消耗，降低整个 双酚A制造过程的成本。

由于采用了真空蒸发和降膜结晶技术，进入反应单元的物料几 乎都是苯酚液，物料中双酚A浓度很低，这样通过装有阳离子交换 树脂合成反应后得到的双酚A混合物中，双酚A的浓度就较低，通 常在10-12％左右，而降膜结晶过程需要苯酚浓度在1％以下进行， 所以在多级真空蒸发过程中，为了使双酚A浓度从15-17％提高到 84-88％，需脱除大量的苯酚液，因而需消耗大量的蒸汽用于苯酚蒸 发，这样制备双酚A的生产成本很高。

将反应后的双酚A溶液经过真空脱水，脱除合成反应中未反应 掉的丙酮、生成的水和部分苯酚后返回到反应中，以提高反应进料中 双酚A浓度，这样进入降膜结晶前需要被蒸发的苯酚量就较少，因 此因苯酚蒸发消耗的蒸汽量就明显下降，可节省能耗。

如不采用双酚A溶液向反应进料循环，供反应的反应液中双酚 A浓度为2％以下，通过反应后的反应液中双酚A浓度为10-12％， 再经过真空脱丙酮、水和部分苯酚后的双酚A溶液中，双酚A浓度 为15-17％，要将浓度为15-17％的双酚A溶液提高到浓度84-88 ％，需要消耗大量蒸汽。采用含双酚A的溶液从真空脱水返回到反 应进料后，供反应的反应液中双酚A浓度为8-12％，通过反应后的 反应液中双酚A浓度为18-20％，再经过真空脱丙酮、水和部分苯 酚后的双酚A溶液中，双酚A浓度为23-25％，再将双酚A浓度提 高到84-88％，需要的蒸汽量大为减少，每生产一吨双酚A，可减 少的蒸汽量为1吨以上，经济效益明显。同时，为实现将双酚A浓 度从23-25％提升到84-88％，可减小真空蒸发的蒸发器设备体积， 降低设备制造费用。

附图说明：

下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明。

图1是本发明一个实施例的工艺流程图。

具体实施方式：

一种采用反应液循环提升双酚A浓度以降低能耗的方法，包括 下列步骤：将苯酚、丙酮通过装有阳离子交换树脂的反应器反应后的 后反应液，送入真空脱水除去丙酮、水和部分苯酚，再将含有苯酚、 双酚A及杂质的混合物送入多级真空蒸发系统脱除苯酚，之后将含 有杂质的双酚A混合物送入降膜结晶器内，通过多次的结晶、部分 熔融、全部熔融循环过程，分离得到高纯双酚A熔融液，并将分离 后的杂质液送入静态结晶器后，进一步回收得到双酚A纯度较高的 回收液，送入降膜结晶回收，从静态结晶器中排出的杂质液，通过真 空裂解工艺进一步回收；由于反应进入的苯酚液中不含双酚A，为提 高反应入口双酚A浓度，在真空脱水后，抽取一股物料返回到反应 合成进口，这样反应入口的物料中，可保持合适的双酚A浓度。