[发明专利]一种橡胶鞋底机外加压成型模具

说明书

技术领域：

本发明涉及制鞋模具技术领域，尤其涉及一种橡胶鞋底机外加压成型模具。

背景技术：

一般而言，鞋子可大致区分为鞋底和鞋面两部分，而鞋子的生产是鞋面和鞋底分开制造，然后将制造好的鞋面与鞋底胶合。目前，鞋底的制造是利用不同的鞋模，采用注塑工艺制备而得；由于市场竞争的日益激烈，人们为了尽量缩短制造时间、提高生产效率和节约制造成本，在鞋模上进行了大量的研究。传统橡胶鞋底的生产鞋模包括前模、后模和模蕊，模蕊与前模一体成型，鞋模生产橡胶鞋底的工艺是：利用硫化热压机在鞋模外加压，通过人工的拉模、开模、放料、推入机孔内、加压、排气、加温硫化操作，然后再从机孔内撬开鞋模，拉取出产品。由于橡胶的成型时间比较长，一般需要4～5分钟，在成型的过程中必须保证足够的压力，目前，传统的塑胶鞋模的保压是通过加压机给前模或后模施加压力实现的，因此，在成型过程中，鞋模必须放置在加压机上4～5分钟，成型完成后，再从加压机上取下鞋模，然后开模，取出成型好的鞋底。因此，采用传统的鞋模生产橡胶材料的鞋底，如果只配置一台加压机，那么每次生产必须耗时4～5分钟，生产效率低；如果每个鞋模配置一台加压机，必然会增加成本，增加设备的占地面积，而且都是单机操作，自动化程序不高。

发明内容：

本发明的目的在于针对现有技术的不足，而提供一种自动化程度高，提高生产效率，降低制备成本的橡胶鞋底机外加压成型模具。

本发明是通过以下技术来实现的：

一种橡胶鞋底机外加压成型模具，它包括前模和后模，后模设置有模穴，前模设置有与模穴匹配的模蕊，前模设置有与所述模蕊匹配的凹槽，所述模蕊设置在所述凹槽内，所述模蕊与所述凹槽底部之间设置有增压件，增压件两端分别与所述凹槽底部和所述模蕊固定连接。

所述增压件为弹簧。

所述增压件为气囊。

所述前模设置有两个模蕊，所述模穴和所述凹槽的个数与所述模蕊的个数相同，其中，两个所述模蕊是相互独立的。

所述前模设置有两个模蕊，所述模穴和所述凹槽的个数与所述模蕊的个数相同，其中，两个所述模蕊是相互连接的。

所述前模设置有进料口，所述进料口与所述凹槽连通，所述模蕊设置有出料口，所述出料口与所述模穴连通。

所述后模设置有进料口，进料口与所述模穴连通。

所述前模或后模还分别设置有储料槽和分料道，储料槽和进料口通过分料道连通。

所述前模设置有导柱或导套，所述后模设置有导套或导柱。

所述前模一侧边缘和所述后模的一侧边缘通过前转轴连接，所述前模设置有扣合块，所述后模设置有扣合在扣合块上的扣合件。

本发明的有益效果为：一种橡胶鞋底机外加压成型模具，它包括前模和后模，后模设置有模穴，前模设置有与模穴匹配的模蕊，前模设置有与所述模蕊匹配的凹槽，所述模蕊设置在所述凹槽内，所述模蕊与所述凹槽底部之间设置有增压件，增压件两端分别与所述凹槽底部和所述模蕊固定连接。本发明是将模蕊做成活动型的，模蕊与前模的凹槽之间设置有增压件，合模后，模蕊在增压件的作用下，对模穴中的鞋底施加压力，不需要外界对前模或后模施加压力；因此，只需要配备一台自动化操作的加料、加温设备和多个本发明的模具，即可以实现自动化操作，提高生产效率，制造成本可以比目前的生产成本节约50％。

附图说明：

图1为本发明的立体结构示意图；

图2为本发明的主视图；

图3为图2中A-A向的剖视图；

图4为本发明的合模状态分解示意图；

图5为本发明的开模状态结构示意图；

图6为本发明的开模状态分解示意图。

附图标记：

1——前模    2——后模    3——模穴

4——模蕊       5——凹槽       6——增压件

7——进料口     8——出料口     9——储料槽

10——分料道    11——导柱      12——导套

13——前转轴    14——扣合块    15——扣合件

16——限程螺丝

具体实施方式：

下面以具体实施方式对本发明作进一步的说明，但本发明不受下述实施方式的限定。