[发明专利]感应线圈绝缘耐火胶泥及其制备工艺

说明书

技术领域

本发明属于耐火材料技术领域，具体涉及一种感应线圈绝缘耐火胶泥及其制备工艺。

背景技术

感应炉由于具有一系列优点已广泛应用于有色金属及黑色金属冶炼，其中炉衬材料的工作环境十分恶劣，原因在于：炉衬热面直接与高温金属熔液接触，受到金属和熔渣的侵蚀；背面受感应器冷却水的冷却，使得炉衬中存在很大的温度梯度；此外，炉中金属液受到剧烈的电磁搅拌作用，对炉衬产生强烈的机械损伤；周期性的间歇作业也会使得炉衬反复受到急冷急热的损伤。如操作不当或缺乏维护很容易造成穿炉事故。

现有的感应线圈绝缘炉衬多采用高铝陶瓷或石英玻璃管，用这类组合物制作的成型炉衬脆性大，使用过程容易龟裂。原因在于其组合物中粘结组合物颗较大，粘结料与其他组合物的粘结性能差，导致炉衬耐热震性能低、高温强度低、热稳定性差、抗渣和抗钢液能力低，同时需要高温烧结，制作工艺复杂且能耗高。

近年来钢铁生产新工艺和新技术的推广，以及节能降耗和环保方面的要求，都对新型耐火材料提出了更特殊的要求。要求耐火材料具有更好的抗熔渣侵蚀性、抗热剥落性、抗渣渗透性、热震稳定性、结构的致密性，使产品具备耐高温、耐腐蚀、强度高、不堵塞、不易老化、使用寿命长等特点。

通过深入研究我们发现：有的组分在成型炉衬时反应结合形成晶粒，有的不参与反应，因此各种组分的粒度分布、骨料与细粉的比例对成型炉衬的使用性能均具有极其重要的影响。合理的粒度分布有利于改善体积密度、抗折强度、气孔率，提高成型炉衬的强度、热震稳定性、抗渣和抗钢液的化学侵蚀能力等性能。本发明在磁基础上通过对颗粒及级配的优化研究，形成了独有的颗粒配比，达到了有效改善材料性能的目的。

发明内容

本发明的目的在于针对现有技术的不足，提供一种高致密性、低导热率与低热容量的感应线圈绝缘耐火胶泥。

本发明的感应线圈绝缘耐火胶泥各组分的质量百分含量为：

①0-1mm的白刚玉：30％；

②200目白刚玉：21％；

③325目白刚玉：18％；

④铝酸盐水泥：20％；

⑤宜兴白泥：7％；

⑥α-Al2O3：3％；

⑦微硅粉-90：0.3％-0.7％；

⑧三聚磷酸钠：0.01％-0.04％；

⑨磷酸二氢铝：0.3％-0.8％；

⑩六偏磷酸钠：0.03％-0.08％。

所述0-1mm的白刚玉、200目白刚玉、325目白刚玉可分别由同样规格的棕刚玉代替。

所述微硅粉-90质量百分含量优选为0.5％、三聚磷酸钠质量百分含量优选为0.02％、磷酸二氢铝质量百分含量优选为0.5％、六偏磷酸钠质量百分含量优选为0.05％。

本发明的另一目的在于提供上述感应线圈绝缘耐火胶泥的制备工艺，包括以下步骤：

1)按各组分的质量百分含量称取①②③④⑤⑥⑦项加入配料池中，预留0.75％的铝酸盐水泥备用；

2)依次加入⑧、⑨、⑩项，且每加入一项后添加0.25％的铝酸盐水泥，迅速拌匀；

3)将配好的料倒入混料机，正反向各转10min，取样检测后包装入库。

由于感应线圈绝缘耐火胶泥产品中的某些组分在成型炉衬时反应结合形成晶粒，其余组分不参与反应，故各种组分的粒度分布、骨料与细粉的比例对成型炉衬的使用性能均具有极其重要的影响。合理的粒度分布有利于改善体积密度、抗折强度、气孔率，提高成型炉衬的强度、热震稳定性、抗渣和抗钢液的化学侵蚀能力等性能。本发明采用微粉技术、通过对颗粒及级配的优化研究，形成了公司独有的颗粒配比。

因此，本发明的优点在于：

1、本发明采用微粉技术，通过对产品颗粒及级配的优化研究，形成了独特的颗粒配比，合理的粒度分布改善了材料体积密度、抗折强度及气孔率，从而提高了成型炉衬的强度、热震稳定性、抗渣和抗钢液的化学侵蚀能力等性能，使用寿命延长2倍以上。

2、由于感应线圈绝缘性能提高，使用本发明的感应线圈绝缘耐火胶泥制备的成型炉衬厚度减少一半，用料节约一半以上。

3、在制备工艺上，本发明产品采用不定型材料，通过添加结合剂，在成型时直接使用或加入适当液体调配后养护成型，改变了传统的烧结成型工艺，节约耐火材料生产能耗。

具体实施方式

以下实施例旨在说明本发明而不是对本发明的进一步限定，本发明可以按发明内容所述的任一方式实施。

实施例1：