[发明专利]一种电机座内孔加工设备

说明书

技术领域

本发明涉及电机座加工设备，特别是涉及一种电机座内孔加工设备。

背景技术

随着国民经济快速发展，基础工业振兴，电机制造业得到了长足发展，新型电机不断推陈出新成为市场主导，更多的厂家开始参与到中、大型电机的制造行列。

对于交直流电机来说机座无疑是其中最重要的部件，机座内孔和端面的加工精度直接影响到电机性能。大、中型电机机座一般采用长方形箱体式多隔板焊接结构，主轴卧式布置，其精度要求高，加工难度大，且不易检测。

多数企业只能依靠两种设备来加工：立式车床和卧式镗孔专机，而这两种方式都存在不完善之处。用立式车床加工时，机座必须竖直装卡，质心高、稳定性差；机座轴孔与机床主轴难以同心，找正困难；横梁在加工时必须升至最上避开工件，滑枕悬伸车削，刀架刚性弱、切削力小；机座不能一次加工完成，车削上端后还需重新装夹换面加工，效率低、加工精度无法保证。用卧式镗孔专机加工时，工件固定不动，镗杆两端支承可沿轴向进给并带动刀具旋转车镗内孔，缺点是采用双端支撑式镗杆不是等刚度，精度随镗杆变化较大；考虑工件装卸的要求，床头箱轴向位移必须大于工件最大长度的两倍，机床占地面积过大；受镗杆直径限制，镗孔直径不宜过大，否则刀夹体悬伸过大、刀杆刚度不足；无径向进刀，镗划内孔端面困难，加工范围受限。

发明内容

本发明所要解决的技术问题就是为了克服上述现有技术存在的缺陷而提供一种电机座内孔加工设备。

本发明的目的可以通过以下技术方案来实现：一种电机座内孔加工设备，其特征在于，包括卧式床身、床鞍、悬伸套筒、镗削主轴箱以及镗刀盘、轴向进给机构，所述的床鞍设于镗削主轴箱的底部，该床鞍与卧式床身通过导轨结构相连，所述的悬伸套筒设于镗削主轴箱的前端面，所述的镗削主轴箱包括箱体以及设于箱体内的主轴、主轴驱动机构、芯轴以及芯轴驱动机构，所述的主轴与主轴驱动机构传动连接，该主轴穿过悬伸套筒与镗刀盘连接，该镗刀盘包括刀盘本体、滑枕以及设于滑枕上的径向镗刀和轴向反划刀夹，所述的刀盘本体与主轴连接，所述的滑枕与刀盘本体通过导轨结构相连，所述的芯轴与芯轴驱动机构传动连接，该芯轴轴向穿过主轴并与滑枕径向传动连接，所述的轴向进给机构与镗削主轴箱轴向传动连接。

本发明还包括工作台，所述的工作台包括底座、滑动台以及用于固定电机座的转动台，所述的底座设于卧式床身的前侧，并且两者垂直设置，所述的滑动台位于底座上并通过导轨结构与底座相连，所述的转动台位于滑动台上并且两者转动连接。

所述的床鞍与卧式床身采用恒流静压导轨结构连接。

所述的悬伸套筒呈圆锥状，其轴线与卧式床身平行。

所述镗刀盘通过一爪形离合器与主轴连接。

所述的轴向进给机构包括第一交流伺服电机以及齿轮箱，所述的第一交流伺服电机通过齿轮箱与镗削主轴箱传动连接。

所述的主轴驱动机构包括主电机以及主传动链，所述的主电机通过主传动链与主轴传动连接。

所述的芯轴驱动机构包括第二交流伺服电机以及行星进给箱，所述的第二交流伺服电机通过行星进给箱与芯轴传动连接。

所述的芯轴通过一滚珠丝杠与滑枕径向传动连接。

与现有技术相比，本发明具有以下优点：

一、加工精度高：机床主关铸件均采用热对称结构设计，热变形小；床鞍为静压导轨，运行平稳、抗振性好、进给精度高；主轴镗杆(主轴、芯轴)在加工过程中是等刚度的，加工精度高。

二、加工效率高：机床操作简便，工件安装找正后可通过数控编程控制来实现自动进给，一次完成内孔、端面等多道工序加工，无需翻转和二次装卡，加工完成后套筒与镗刀盘全部退出工件，拆卸方便、加工效率高。

三、适用范围广：适用于各种交、直流电机的定子机座加工，机型不同时可更换等高垫块来满足中心高度要求；在加工小孔径或加长型机座时还可通过回转工作台来完成反面加工，适用范围极广。

四、安全可靠：机床采用德国SINUMERIK数控系统控制，全数字伺服电机驱动，两轴联动半闭环控制，所有附助动作及电液元器互锁保护均通过内置PLC控制，自动化程度高，安全性高。

附图说明

图1为本发明的结构示意图；

图2为本发明的镗削主轴箱的内部结构示意图；

图3为本发明的镗削主轴箱的立体示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作进一步说明。