[发明专利]气浮式带钢传送装置的喷嘴的制造工艺

说明书

技术领域

本发明涉及一种用于冷轧生产线的气浮式带钢传送装置的喷嘴的制造工艺。

背景技术

现有的带钢传送装置大多为接触式传送装置，即采用炉辊进行传送。这种传输方式在特定环境下容易造成带钢表面划伤或传输设备的损坏。如硅钢连续退火机组中，带钢在出连续退火炉，涂层后，涂层烧结以前，涂层干燥烧结过程中如采用接触式传输方式，极易造成涂层划伤，并且涂层易粘接在炉辊表面形成结瘤，从而进一步恶化传输质量。再如硅钢高温脱碳退火段，为避免划伤带钢，使用碳套辊，但碳套辊由于带钢摩擦和氧化作用，寿命较短，且带钢表面生成的氧化物极易粘接在炉辊表面，形成结瘤，导致划伤带钢。于是出现了气浮式带钢传送装置(或称非接触式带钢传送装置)。

气浮式带钢传送装置包括变频风机、连接管、气浮式带钢传送装置；如图1、图5、图6所示，气浮式带钢传送装置包括气室19、左喷嘴17、右喷嘴18、导流板20，气室19内设有贮气腔，气室19左上端部固定连接有左喷嘴17，气室19右上端部固定连接有右喷嘴18，左喷嘴17、右喷嘴18分别与气室19的贮气腔相连通；导流板20的左端与左喷嘴17的连接板固定连接，导流板20的右端与右喷嘴18的连接板固定连接；气室19由法兰板固定在炉内；气室19上设有进风法兰(与外界的连接方式为法兰连接，该连接处要保证气密性)；进风法兰与连接管相连，连接管与变频风机相连。变频风机将气体增压，增压气体由连接管进入气室19的贮气腔内，经相对布置的一对喷嘴喷出成一定的角度喷出后，在带钢21和导流板20之间产生静压，从而对带钢产生飘浮力(依靠喷出气流在带钢下面产生一个向上的力将带钢平稳的托起)。

此类气浮式带钢传送装置的喷嘴为国内首次采用该设备，在国内尚属第一次制造，该喷嘴的制造难度大，主要反应在如下方面：1、由厚度t＝4mm的不锈钢板组成；2、焊接焊缝比较长，要求的焊接变形小，且均为气密焊；3、精度要求高，要底面法兰板的平面度为±1mm；喷嘴高度误差要求为H⁰_-0.5(如图4所示)；喷嘴的开口度在长度方向误差为W²₀，形成喷嘴窄缝的两块板顶部要保持水平；连接板与底部法兰板的平行度要求为0.5mm。

发明内容

本发明的目的在于提供一种气浮式带钢传送装置的喷嘴的制造工艺，该制造工艺效率较高、精度达到要求。

为了实现上述目的，本发明的技术方案是：气浮式带钢传送装置的喷嘴的制造工艺，其特征在于它包括如下步骤：

1)下料：连接板4、前法兰板6、内法兰板7、外法兰板8、后法兰板9均采用等离子切割下料；下料要求：连接板4、前法兰板6、内法兰板7、外法兰板8、后法兰板9的宽度均比图纸设计要求多0～+1mm，连接板4、前法兰板6、内法兰板7、外法兰板8、后法兰板9的直线度偏差均≤1mm，前法兰板6、内法兰板7、外法兰板8、后法兰板9的厚度均按图纸设计要求，连接板4的厚度比图纸设计要求多3mm；

分隔板3、筋板5、吊耳11采用数控切割下料，分隔板3、筋板5、吊耳11的尺寸均按图纸设计要求；

外侧板1、内侧板2均按图纸设计展开尺寸进行等离子切割下料，外侧板1、内侧板2的直线度偏差均≤1mm；然后再按图纸设计要求进行成型，在成型过程中分别以分隔板3为样板，检查外侧板1、内侧板2的内弧面及外弧面；

前侧板10、后侧板均采用等离子切割下料，前侧板10、后侧板的尺寸均按图纸设计要求；

2)装配：

①将装配工装14作为靠模，将外侧板1贴紧装配工装固定后，然后利用外侧板1作为靠模，将分隔板3按照图纸要求与外侧板1的内侧上端部进行焊接，焊接完之后利用分隔板3作为靠模，将内侧板2与分隔板3进行焊接，外侧板1和内侧板2之间形成喷口12；

②外侧板1与内侧板2的前侧焊接前侧板10，外侧板1与内侧板2的后侧焊接后侧板；外侧板1、内侧板2、前侧板10、后侧板之间围成气道；

③将前法兰板6、内法兰板7、外法兰板8、后法兰板9在安装平台上找平后，前法兰板6与前侧板10的下端先进行点焊，内法兰板7与内侧板2的下端先进行点焊，外法兰板8与外侧板1的下端先进行点焊，后法兰板9与后侧板的下端先进行点焊，然后进行连续焊；

④连接板4与内侧板2的内侧上端进行点焊，筋板5与内侧板2的内侧进行点焊，然后进行连续焊；吊耳11与外侧板1的外侧进行焊接；

焊接要求：