[发明专利]一种石灰石尾矿砖及其制备方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种建筑用砖，具体属于采用石灰石尾矿制造的砖及制备方法。

背景技术

在石灰石矿山的开采过程中，因矿石中含有泥土，为了获得具有一定粒径和精矿品位的石灰石成品矿，往往要对开采下来的石灰石原矿进行破碎、筛分、洗矿等工序，约有原矿产量5～10％左右的石灰石尾矿产生，这些尾矿成分以石灰石为主，还含有一定量的泥土等成分。这些尾矿只能堆存在尾矿库，不仅占用了土地资源，对环境也造成了一定的危害。为了确保尾矿库的安全运行，还需要投入大量的人力、物力对其进行监测与维护。

石灰石尾矿的利用有两个途径，一是增加选矿力度，提高精矿的回收率，降低尾矿的产率；二是分离出石灰石尾矿中+0.5mm的颗粒，作为建筑用砂应用在建筑混凝土、建筑砂浆等方面，也有一些矿山用上述建筑混凝土、建筑砂浆做混凝土砖。但现有的石灰石尾矿利用途径存在以下问题：

提高尾矿的回收率和提取尾矿粗颗粒后，仍有50％以上的细粒尾矿产生，其中含泥量高达20～60％；一般只能堆存在尾矿库，难以利用。

少量的石灰石尾矿作为建筑用砂，应用在建筑混凝土、建筑砂浆中，其成本高，并且也不能完全解决剩余尾矿排放、堆存问题。

发明内容

本发明的目的在于解决目前石灰石尾矿利用率低、堆存严重等不足，提供一种石灰石尾矿利用率可高达95％以上直至全部、无需占用土地资源、实现用石灰石尾矿制造建筑用砖、且成分及制作方法简单的石灰石尾矿砖及其制备方法。

实现上述目的的技术方案：

一种制备石灰石尾矿砖的方法，其步骤：

1)对石灰石尾矿进行脱水处理，控制石灰石尾矿的含水量为≤15％；

2)进行再次脱水，并控制石灰石尾矿的含水量为＜5％；

3)除杂物，即采用筛子清除粒度≥5毫米的块状物；

4)进行混匀，混合后的含泥量控制在总重量的20～50％；

5)将粒度＜5毫米的重量百分比为60～92％的石灰石尾矿、重量百分比为0～30％的沙石粗骨料或粉煤灰及重量百分比为8～10％的沙土固化剂或HAS固化剂或HEC固结剂进行均匀混合；

6)加水并搅拌均匀，控制其混合后的原料的含水量重量百分比为6～11％；

7)进行制砖并养护。

本发明与现有技术相比，不仅扩大了制砖的原料来源问题，而且使石灰石尾矿砖得到最大化的利用，解决了堆料占用土地资源的问题，其制作的建筑用砖符合国家标准，工艺简单，质量控制稳定，生产成本低。

具体实施方式

下面作进一步描述：

实施例1

一种石灰石尾矿砖，其组分及重量百分比为：石灰石尾矿：92％，沙土固化剂：8％。

制备步骤：

1)对石灰石尾矿采取自然风干或加热干燥进行脱水处理，使石灰石尾矿的含水量为14.5％；

2)继续采取自然风干或加热干燥进行脱水处理，使石灰石尾矿的含水量为4.5％；

3)采用筛子进行分选，将粒度≥5毫米的块状物清除；粒度≥5毫米的石灰石尾矿碾压至粒度≤5毫米后使用(下同)；

4)用搅拌机进行搅拌混匀，混匀后的含泥量控制为总重量的20％；

5)将粒度≤5毫米的重量百分比为92％的石灰石尾矿与重量百分比为8％的沙土固化剂进行均匀混合；

6)加水并搅拌至均匀，其混合后的原料的含水量重量百分比为9.0％；

7)进行制砖并养护。

实施例2

一种石灰石尾矿砖，其组分及重量百分比为：石灰石尾矿：70％，HAS固化剂：9％，粉煤灰21％。

制备步骤：

1)对石灰石尾矿采取自然风干或加热干燥进行脱水处理，使石灰石尾矿的含水量为12.5％；

2)继续采取自然风干或加热干燥进行脱水处理，使石灰石尾矿的含水量为3.0％；

3)采用筛子进行分选，将粒度≥5毫米的块状物清除；

4)用搅拌机进行搅拌混匀，混匀后的含泥量控制为总重量的20％；

5)将粒度≤5毫米的重量百分比为70％的石灰石尾矿、重量百分比为9％的HAS固化剂及重量百分比为21％的粉煤灰进行均匀混合；

6)加水并搅拌至均匀，其混合后的原料的含水量重量百分比为8.0％；

7)进行制砖并养护。

实施例3

一种石灰石尾矿砖，其组分及重量百分比为：石灰石尾矿：60.0％，HEC固结剂：10％，沙石粗骨料30％。

制备步骤：