[发明专利]一种回收碳化硅微粉的方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种回收碳化硅微粉的方法，具体的说是一种从碳化硅微粉分级工艺副产品中回收碳化硅微粉的方法。

背景技术

未分级的碳化硅微粉中存在大量的SiO₂、Fe₂O₃等杂质，通过特有的发泡洗碳工艺将碳化硅精细微粉中的游离碳从碳化硅微粉中分离出是目前国内外通行的加工方式。但在洗碳过程中有少量的碳化硅颗粒会随着游离碳被一同洗出，形成副产品碳料，碳料的市场价格非常低廉，且含有大量的碳化硅微粉颗粒，如果弃之不顾，就会造成极大地浪费。传统回收碳料中的所含碳化硅微粉的方式还是采用洗碳工艺进行处理，这种方法，比较适用于碳含量较低的原料，传统方法存在着处理时间长，处理效果不佳，浪费了大量的人力、物力、财力。

发明内容

本发明的目的在于解决上述技术问题存在的不足，提供一种从碳化硅微粉分级提纯生产工艺的副产品碳料中高效、低成本且回收物纯度高的回收碳化硅微粉的方法。

本发明为解决上述技术问题存在的不足，所采用的技术方案是：一种回收碳化硅微粉的方法，包括如下步骤：

步骤一、将碳化硅微粉分级副产品碳料装入容器罐内，加入碳料重量2-5倍的水，再加入碳料重量3-6％的酸液，浸泡10-30小时，在浸泡期间每2-4小时搅拌一次；

步骤二、向浸泡碳料的容器罐内加水，洗酸至PH值为3-5，然后加碱调整PH值至9-12，静置沉降3.5-6小时，待容器罐内出现四层分层，由上至下依次为清水层、纯碳层、碳料层和碳化硅微粉层；

步骤三、利用虹吸抽取或水泵抽取的方法将容器罐中清水层和纯碳层分别抽出后，刮除第三层的碳料层；

步骤四、向容器罐内剩余物料中加水清洗1-3次，取出剩余物料，，即得到回收的碳化硅微粉。

所述的酸液为硫酸、盐酸、氢氟酸中的一种或其中两种以上的混合。

所述的碱为氢氧化钠、氢氧化钾或碳酸钠中的一种。

本发明的有益效果是：处理量大，回收效率高，所用设备及用料成本低；回收的碳化硅纯度高，优于生产所需的碳化硅微粉原料标准；以低成本、高效率回收碳化硅微粉分级提纯生产工艺的副产品碳料中的碳化硅，极大地提高了企业的经济效益。

具体实施方式

本发明一种回收碳化硅微粉的方法，包括如下步骤：

步骤一、将碳化硅微粉分级副产品碳料装入容器罐内，加入碳料重量2-5倍的水，再加入碳料重量3-6％的酸液，浸泡10-30小时，在浸泡期间每2-4小时搅拌一次；

步骤二、向浸泡碳料的容器罐内加水，洗酸至PH值为3-5，然后加碱调整PH值至9-12，碱性物质可使水体增大粘度使碳料出现分层，静置沉降3.5-6小时，待容器罐内出现四层分层，最上层为清水，清水的下层为纯碳，纯碳的下层为游离碳与碳化硅粉的混合物组成的碳料层，最底层为纯碳化硅精细微粉；

步骤三、利用虹吸抽取或水泵抽取的方法将容器罐中最上层的清水和清水下层的纯碳分别抽出，由于第三层的碳料层较薄，与底层的纯碳化硅精细微粉相比只占相当小的一部分，因此只需稍作刮除即可；

步骤四、向容器罐内剩余的物料中加水清洗1-3次，剩余物料即为回收的碳化硅微粉，可直接进行微粉分级。

所述的酸液为硫酸、盐酸、氢氟酸或其中两种以上的混合。

所述的碱可使用氢氧化钠、氢氧化钾等氢氧化物或碳酸钠等碱性物质。

本发明处理范围广，可处理游离碳含量超过45％-95％的副产品碳料。

实施例1

本发明处理含游离碳量在90％的副产品碳料的方法为：将容器罐内投入碳料约1吨，加水3吨，加碳料重量6％的硫酸，浸泡24小时，浸泡期间每2小时搅拌一次；加水洗酸至PH＝3～4；然后加入氢氧化钠调PH至9～10，静置沉降3.5后，待容器罐内物料出现四层分层，最上层为清水，清水的下层为纯碳，纯碳的下层为约50mm高的碳料，最底层为纯碳化硅精细微粉；从上至下分别抽走最上层的清水和清水的下层的纯碳，并对第三层的碳料稍作刮除，留下最底层，加水洗2次，取出剩余物料，即得到回收的碳化硅微粉。处理后的碳料所得到的碳化硅微粉SiC含量≥99％，F·C含量≤0.15％，Fe₂O₃含量≤0.1％，SiO₂含量≤0.2％，所回收的碳化硅微粉优于生产所需的碳化硅微粉原料标准。

实施例2