[发明专利]用于生产泡沫塑料的双效模具模框

说明书

技术领域

本发明涉及生产泡沫塑料的大型设备，特别涉及一种用于生产泡沫塑料的双效模具模框。

背景技术

现有市场主流泡沫塑料(EPS、EPP、EPO)模具的主体模框为单片移动模和单片固定模(也称为左、右模)组成，是为泡沫塑料成型机配套的主要部件，如今在市场流通10余年，产品已经成熟，在原有80年代以前的人工操作手动模具基础上实行了自动化。但是要想扩大产品生产量和提高生产效率，就必须增添整台设备，这样势必增加生产单位的生产成本及能耗。

发明内容

本发明的目的是在原有设备的基础上，为了提高生产效率、节约能耗和成本，将原有的单方面生产变为双面生产，实现双倍功能与效益(简称双效)，特别提供一种用于生产泡沫塑料的双效模具模框。

本发明为了实现上述目的所采取的技术方案是：一种用于生产泡沫塑料的双效模具模框，其特征在于：所述的双效模具模框包括左模框、中模框和右模框，所述的左模框和中模框通过中左模框导杆连接，中模框和右模框通过中右模框导杆连接。

本发明所产生的有益效果是：在原设备同等条件允许下，实现产能提高80-100％，从而达到为生产单位提高效益80-100％，即达到效益翻倍的目的，大大节省了财力、物力、人力的投入。

附图说明

图1是本发明剖视图并作为摘要附图。

图2是左模框主视图。

图3是左模框剖视图。

图4是中模框主视图。

图5是中模框剖视图。

图6是右模框主视图。

图7是右模框剖视图。

图8是左模框、中模框、右模框装配后的侧视图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作进一步说明。

参照附图，本发明包括左模框1、中模框2和右模框3，左模框1和中模框2通过中左模框导杆5连接，中模框2和右模框3通过中右模框导杆4连接。左模框1、中模框2和右模框3的上、下方分别设有与之(左模框1、中模框2和右模框3)铸为一体的四个导杆安装引出块41，左模框1的四个导杆安装引出块41上分别设有导杆固定孔9，中模框2的四个导杆安装引出块41上分别设有导杆固定孔8和导杆引入孔7，右模框3的四个导杆安装引出块41上分别设有导杆引入孔6，导杆固定孔9和导杆引入孔7在同一水平线上，导杆固定孔8和导杆引入孔6在同一水平线上，中左模框导杆5是四根，其一端分别固定在导杆固定孔9上，另一端由导杆引入孔7引出，从而将左模框1和中模框2连接，中右模框导杆4是四根，其一端分别固定在导杆固定孔8上，另一端由导杆引入孔6引出，从而将中模框2和右模框3连接。中左模框导杆5和中右模框导杆4的引出端分别设有左侧开模定位孔38和右侧开模定位孔37，且用定位栓39和定位栓40分别定位中左模框导杆5和中右模框导杆4。

以上设计实现了左模框和右模框分别与中模框进行平行连接。导杆上均有定位孔，可根据生产产品高度自由进行调节(左、中、右定位的距离总和不能小于机器设定开模值)，左、右主体模框后封板处的螺栓引入槽留有比应用螺丝大2mm左右宽度空间，便于模具与模框安装匹配时很快捷的找到位置，待各螺丝定位均安装到位后，最后将腔模板定位紧固栓拧到头，从而达到让模具不移位、不跑偏，让模具更安全的进行生产，各螺丝连接紧固后，将模具气管、水管与机器连接。

当机器开始合模到左、中、右三模框之间接近3mm时，入料间隙弹簧开始发挥作用(机器留有入料间隙时，合模压力不允许超过80kg或弹簧承受压力标定值，正常生产情况下合模压力值应在90-120kg间)，从而使左模框、中模框、右模框之间留有约3mm左右入料间隙，便于产品入料更充分，入料程序完毕后，机器再次以生产正常值压力锁合模到位。

待加热、冷却生产正常程序后，移动侧(右侧)开始开模，假设中侧主体模框跟随右侧主体模框同时与左侧主体模框分离开模，当行至中左模框导杆上的左侧开模定位栓时，此时中侧主体模框停止分模，右侧主体模框继续开模，当行至机器设定开模值时，右侧主体模框停止，此时机器顶出杆开始工作，将产品顶出、掉落；反之，正常程序后，右侧主体模框开模时，中侧主体模框不跟随一起开模，当右侧主体模框行至右侧开模定位栓时，此时靠中右模框导杆的作用，将中侧主体模框带动开模与左侧主体模框间的分模，当右侧主体模框行至机器设定开模值时停止，此时顶出杆开始作用，将产品顶出，掉落。模具再次合模，复始前一轮的工作(右侧主体模框上的产品脱模时需特制带顶杆的料枪，机器也可配合安装一块可调节的顶杆支撑板)。

本发明与模具、机器安装及运行步骤如下：

(一)与模具初步安装