[发明专利]液压支架结构件弹簧管孔加工及弹簧管装配方法

说明书

技术领域

本发明涉及液压支架结构件的加工领域，具体是一种液压支架结构件弹簧管孔加工及弹簧管装配方法。

背景技术

目前，国内液压支架生产企业，全部采用不同形式的镗孔加工方式加工液压支架结构件弹簧管孔。由于弹簧管孔加工工作量大，长时间占用镗床设备，镗床设备资源有效利用率低，不利于液压支架的配套生产。因此，镗孔的加工能力成为制约液压支架生产企业工作总量的重要影响因素，尤其是镗床设备资源贫乏，镗孔加工能力弱的企业。如何改进液压支架结构件弹簧管孔的加工方式，以提高生产效率，成为液压支架生产企业内部生产组织的瓶颈。

发明内容

本发明为了解决目前液压支架结构件弹簧管孔加工过度依赖镗床设备资源、大量占用镗床设备加工时间、生产效率无法有效提高的问题，提供了一种液压支架结构件弹簧管孔加工及弹簧管装配方法。

本发明是采用如下技术方案实现的：液压支架结构件弹簧管孔加工及弹簧管装配方法，加工步骤如下：

a、弹簧管孔加工步骤，用数控火焰切割机在待加工结构件零件上一次割成弹簧管孔；

b、弹簧管装配步骤，在结构件的弹簧管孔内插放弹簧管，应用专用定位工装实现弹簧管的准确定位装配；所述专用定位工装包括定位基板、分设于定位基板两侧且正对设置的支撑板，两支撑板的相对面上分别设有定位芯轴，定位芯轴外径与弹簧管内径的径差为1mm，定位芯轴轴心距定位基板基准面的距离按液压支架结构件加工规范中对弹簧管轴心与定位基板基准面间距的要求设定；定位时，使定位基板的基准面贴靠结构件基准面，支撑板上的定位芯轴插设于弹簧管内，使弹簧管轴心与定位基板基准面的间距符合液压支架结构件加工规范，然后，在弹簧管与弹簧管孔间的间隙放置楔铁，完成弹簧管的定位装配；所述专用定位工装的应用目的是控制弹簧管装配的形位精度，以达到产品质量要求；

c、焊接固定步骤，对弹簧管与弹簧管孔间的间隙进行焊接，焊接后，拆卸下定位芯轴，进行结构件上下一处相同规范要求的弹簧管定位装配。焊接时，为达到产品质量要求，要通过工艺保证措施控制弹簧管的焊接变形量。

与现有技术相比，本发明以数控火焰切割机实现对待加工结构件上弹簧管孔的加工，远比镗孔加工方式的效率要高得多，但相比镗孔加工方式的精度要低一些；为弥补该缺陷，本发明应用专用定位工装对弹簧管实现准确定位，在明显提高加工效率的同时，保证弹簧管的装配精度，提高结构件的性能可靠性，满足了液压支架结构件配套生产需求和矿井使用要求。

本发明工艺简单，不再依赖镗床设备资源，实现容易，生产效率高，装配精度高，性能可靠，适用于液压支架结构件弹簧管孔加工、弹簧管装配，以及类似焊接结构件的管孔加工、管件装配。

附图说明

图1为液压支架结构件弹簧管装配时专用定位工装的使用状态图；

图2为图1的A-A剖面图；

图3为图1的B-B剖面图；

图中：1-弹簧管孔；2-弹簧管；3-定位基板；4-支撑板；5-定位芯轴；6-楔铁；7-结构件。

具体实施方式

液压支架结构件弹簧管孔加工及弹簧管装配方法，加工步骤如下：

a、弹簧管孔加工步骤，用数控火焰切割机在待加工结构件7零件上一次割成弹簧管孔1；

b、弹簧管装配步骤，在结构件的弹簧管孔1内插放弹簧管2，应用专用定位工装实现弹簧管2的准确定位装配；所述专用定位工装包括定位基板3、分设于定位基板3两侧且正对设置的支撑板4，两支撑板4的相对面上分别设有定位芯轴5，定位芯轴5外径与弹簧管2内径的径差为1mm，定位芯轴5轴心距定位基板3基准面的距离按液压支架结构件加工规范中对弹簧管2轴心与定位基板3基准面间距的要求设定；如附图1-3所示，定位时，使定位基板3的基准面贴靠结构件7基准面，支撑板4上的定位芯轴5插设于弹簧管2内，使弹簧管2轴心与定位基板3基准面的间距符合液压支架结构件加工规范，然后，在弹簧管2与弹簧管孔1间的间隙放置楔铁6，完成弹簧管2的定位装配；

c、焊接固定步骤，对弹簧管2与弹簧管孔1间的间隙进行焊接，焊接后，拆卸下定位芯轴5，进行结构件上下一处相同规范要求的弹簧管定位装配。且在焊接时，按照配合间隙小的部位先焊接的原则。