[发明专利]顶底复吹转炉防止电除尘泄爆的方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种避免顶底复吹转炉电除尘泄爆，减少泄爆造成的设备和冶炼时间损失的方法。

背景技术

目前的顶底复吹转炉较多的使用电除尘干法回收煤气工艺，该工艺的特点是煤气回收量多，除尘灰容易清理，并且占地面积小，但是如果顶底复吹转炉电除尘泄爆时，会造成电除尘内部阴极线和阳极板的损坏，而且泄爆后转炉必须等待五分钟以上才能重新进行吹炼，再次下枪吹炼时泄爆的几率大大增加。如泄爆后等待时间太长，甚至会导致连铸断浇。

发明内容

本发明目的是为克服上述已有技术的不足，提供一种可保护电除尘设备、节约冶炼时间的顶底复吹转炉防止电除尘泄爆的方法。

本发明分析顶底复吹转炉电除尘泄爆发生的机理，主要是转炉脱碳产生的CO和烟道中的O₂的混合比例在煤气的爆炸极限范围内，烟气经过电除尘器时由于电火花引爆而发生泄爆。因此通过操作控制烟气中的CO和O₂含量，使经过电除尘器烟气的CO和O₂含量不在爆炸极限范围内，从而减少泄爆频率。本发明方法是：

(1)先抽走装炉产生的烟气，再进行正常吹炼；如转炉装炉后冒烟严重，主要是由于废钢潮湿或有油渍，加入转炉后分解出H₂，烟气中的H₂增大了CO与O₂的爆炸极限范围；必须前后多次摇炉，前后分别摇到±25°，烟气明显减小后，再将炉子摇正；待约1分钟后，装炉产生的烟气可基本抽走；

(2)在第一次提氧枪倒渣时，控制铁水中Si含量按重量百分比计不低于0.15％，有效减缓二次下枪时CO的生成速度；

(3)第二次下氧枪时，手动调节氧气流量至正常流量的50％进行吹炼，正常流量一般为600-650Nm³/min；50％约为300Nm³/min；

(4)点火成功后，加入约500Kg石灰，降低熔池温度，减缓CO的生成速度；

(5)观察吹炼画面上烟道热端烟气分析仪中的CO与O₂的含量变化，逐步提高氧气流量；烟气中氧含量按体积百分比计降低到5％以下时，将氧气流量提高到450Nm³/min，维持10-15秒，最后将氧气流量提高到650Nm³/min，正常吹炼。

本发明适用于带有电除尘的顶底复吹转炉。可有效防止顶底复吹转炉电除尘泄爆的发生，保护电除尘设备，节约了冶炼时间，保证生产的连续性。即使泄爆后也可降低再次发生泄爆的几率，并快速恢复生产。

具体实施方式

在太原钢铁(集团)有限公司冶炼钢种钢J55-1中试用，炉号B1901364。铁水Si含量1.355％，转炉双渣操作，吹氧至铁水Si含量在0.40％(重量百分比)时，提枪倒渣，二次下氧枪时，调整氧气流量300Nm³/min，观察点火后，高位料仓加入石灰500Kg，并观察吹炼画面上烟道热端烟气分析仪中的CO与O₂的含量变化，等烟气中O₂含量降低到5％以下时，将氧气流量提高到450Nm3/min，13秒后再将氧气流量提高到650Nm3/min，正常吹炼至结束。该炉属于典型的高Si双渣操作，因严格按照防泄爆标准操作，所以没有发生泄爆。太原钢铁(集团)有限公司第二炼钢厂新炼钢在使用本发明方法后，泄爆次数一句由原来每月平均11.3次，下降到每月平均3.3次；效果十分明显。