[发明专利]熔模铸造薄壁件铸造法

说明书

技术领域：

本发明涉及熔模铸造领域，特别是涉及一种熔模铸造薄壁件铸造法。

背景技术：

熔模铸造(又称精密铸造和失蜡铸造)，是应用极其广泛的特种铸造方法之一，其产品涉及各个领域，国内外铸件年产量每年递增，在特种铸造方法中雄居榜首。

熔模铸件特点是：

1、尺寸精度高，表面光洁度好；

2、可以铸造不同复杂程度的铸件；

3、可以铸造0.5毫米以下和0.1公斤以下的簿小铸件；

4、不受合金种类的限制；

5、可以机械化或半非机械化大量生产和手工小量生产。

目前国内熔模铸造厂家繁多，但是现有技术的方法80％都是采用了低温蜡料的水玻璃生产工艺，尤其在长江三角洲地区，每年出口大量此类工艺生产的铸件替代国外砂型铸件或结构件。但低温蜡料水玻璃生产工艺存在的严重缺点是铸件易变形，尤其是簿壁铸件更为显著，对要求较高的铸件只有通过后期人工整形或机械加工方式来补救。

造成铸件变形的主要原因是：

1、低温蜡料中最普通使用的石蜡-硬脂酸按平均50％调配的蜡料。其熔点在50～51℃，而热稳定性在31℃左右。可见超过31℃时，蜡模特别是薄壁件的蜡模就开始有变形趋势，温度愈高愈严重。目前国内夏季气温在31℃以上是很普通的，尤其在南方更会高达40℃以上，因此蜡模变形是导致铸件变形的最主要因素。

2、蜡模尤其是薄壁件蜡模在放置和移动的过程中，受到应力的作用易变形。

3、薄壁件在后序处理，尤其是在热处理过程中极易变形。

目前，尽管市场上很多中温或高温模料在不断推出，但由于很多企业产品品种繁多，如更换蜡料，由于不同蜡料收缩率不同，将会导致大量模具要修复或不能使用，直接损失将会数百万元。因此现有技术中相当多的企业宁愿将变形产品进行后序修复、进行机械加工或报废处理也不会轻易更换低温蜡料。所以如何解决低温蜡料水玻璃生产工艺的铸件易变形、降低废品率及提高效益是众多熔模铸造厂家面临的难题。

发明内容：

本发明针对以上问题提供一种保持原有蜡料不变，且具备原有优点的同时铸件不易变形、成品率高及效益高的熔模铸造薄壁件铸造法。

本发明解决以上问题所用的技术方案是：一种熔模铸造薄壁件铸造法，它包括以下步骤：

①、蜡模的模具制作；②、蜡模制作；③、蜡模和浇注蜡棒组焊成模组；④、制壳；⑤、脱蜡；⑥、模壳焙烧；⑦、浇注；⑧、模壳清理；⑨、热处理；⑩、去除加强筋，并进行根部修磨；、抛丸处理，所述的蜡模的模具制作是指，在一个模具设有两个平行的铸件模腔，两个模腔之间设有若干个通道孔；所述的蜡模制作是指，首先对蜡模的模具进行注蜡，再待冷却后脱模，则成型后的蜡模为双体式结构，双体之间设有与步骤①通道个数相同的蜡制加强筋。

采用以上方法后，本发明与现有技术相比，由于成型后的蜡模为双体式的结构，双体之间设有若干个蜡制加强筋，加强筋对薄壁件蜡模起到了加强的作用，则浇注出来的薄壁件也为双体式结构，双体之间也自然就形成加强筋加强；且在热处理时，薄壁件是双体式整体热处理的。因此本发明铸件不易变形、成品率高及效益高。

具体实施方式：

以下结合具体实施实例，对本发明做进一步描述：

实施例1

以长度为1200mm，宽度为300mm，厚度为15mm，要求平面度为1.5mm的矿山设备用耐磨衬板铸件为例：

一种熔模铸造薄壁件铸造法，它包括以下步骤：

①、蜡模的模具制作：一个模具设有两个平行的耐磨衬板铸件模腔，两个铸件模腔的两个长度方向之间每200mm设置一个通道孔，则一个长度方向为7个通道孔，共2行设有14个通道孔；

②、蜡模制作：首先对蜡模的模具进行注蜡，再待冷却后脱模，则成型后的蜡模为双体式结构，双体之间则形成与步骤①通道个数相同的蜡制加强筋，脱模后的双体式蜡模被直立放置在平板上，冷却8h后，对50组(100件)进过蜡模平面度检验(检验方法为常规通用的方法)，全部小于1.5mm符合要求；

③、蜡模和浇注蜡棒组焊成模组：双体式结构蜡模的浇注口在双体式蜡模中间部位两只蜡模共用，与浇注蜡棒组焊接时进行一次焊接即可；

④、制壳：将组焊好的模组通过挂耐火涂料，撒砂、硬化剂硬化涂料，自然干燥，这样重复操作7次，在模组的外表面形成一定的厚度的耐火材料硬壳即模壳；

⑤、脱蜡：将制好的模壳放在脱蜡的容器中，通过热水加热，将模壳中的蜡熔失掉，模壳形成空腔；

⑥、模壳焙烧：将脱蜡后的模壳在焙烧窖中焙烧1.5小时后拿出；