[发明专利]压缩机用断裂式分体连杆及其制造方法

说明书

技术领域

本发明涉及到一种应用于制冷压缩机的连杆及其制造方法。

背景技术

现有全封闭制冷压缩机一般采用往复式曲轴一连杆机构，如图1所示，它包括曲轴1、连杆2、曲轴箱3、活塞4和活塞销5，活塞4安装在曲轴箱3的气缸孔中，通过活塞销5和连杆2连接。压缩机运行时，曲轴1作旋转运动，通过连杆2带动活塞4作往复运动。由于连杆2一般采用整体结构，为了确保装配的顺利进行，在曲轴箱3的气缸孔上需要设计一个连杆安装让位缺口6。这样，不仅增加了加工成本，而且容易引起气缸孔的变形，从而导致压缩机性能的下降。为此，申请人设计了一种分体连杆结构，如图2所示，其结构包括连杆大头7、连杆小头8和连接销9。其安装方式如图3所示：首先把连杆大头7安装到曲轴1上，然后把连杆小头8、活塞4和活塞销5安装成一个组件，接着把连杆小头8的V形定位凸起11装配到连杆大头7的V形定位凹槽10上，最后把连接销9安装到连接销孔12和连接销孔13。因此，曲轴箱3的气缸孔上无需设置连杆安装让位缺口，避免了因设置缺口而导致的气缸孔变形问题。但该分体连杆的结构也存在缺点：连杆大头7和连杆小头8需要在不同的模具上成形，制造成本较高；同时，为保证装配后连杆大头和连杆小头的平行度，V形定位凸起11和V形定位凹槽10需要很高的制造精度高，难度大，成本高。

发明内容

本发明所要解决的技术问题在于提出一种压缩机用断裂式分体连杆及其制造方法，不仅无须在压缩机曲轴箱的气缸孔上设置连杆安装让位缺口，避免由此引起的变形，提高压缩机性能的稳定性；而且还可降低分体连杆的制造成本。

为解决上述技术问题，本发明压缩机用断裂式分体连杆包括连杆大头、连杆小头和连接件，所述连杆大头和连杆小头是由一整体连杆件在外力的作用下断裂形成，所述连杆大头在断裂处形成V形断裂凹槽，所述连杆小头在断裂处形成V形定位凸起，所述连接件将所述连杆大头和连杆小头连接在一起。

上述压缩机用断裂式分体连杆，所述连接件为卡簧，所述连杆大头和连杆小头上设有相互对应的定位安装槽，所述卡簧卡入所述定位安装槽，将所述连杆大头和连杆小头连接定位。

上述压缩机用断裂式分体连杆，所述连杆大头和连杆小头的侧壁上还分别纵向设有圆弧槽，所述卡簧插入所述圆弧槽内。

压缩机用断裂式分体连杆的制造方法，它包括如下步骤：1、利用模具制作整体连杆，该整体连杆的两端分别为连杆大头和连杆小头，中间以连接杆连成一体；2、在整体连杆的连接杆上设置V形断裂槽和定位安装槽；3、对整体连杆的两端施加外力进行拉扯，将整体连杆在V形断裂槽处自然分开，形成独立分离的连杆大头和连杆小头，其中连杆大头在断裂时形成一个V形定位凹槽，连杆小头在断裂时形成一个V形定位凸起。

压缩机用断裂式分体连杆的制造方法，在整体连杆的连接杆上设置V形断裂槽和定位安装槽时，同时设置纵向圆弧槽。

本发明由于采用上述技术方案，压缩机曲轴箱的气缸孔上就不需要设计一个连杆安装让位缺口，避免了由此引起的变形，提高压缩机性能的稳定性，同时也降低了连杆的制造成本。由于V形定位凹槽和V形定位凸起是在拉断时自然形成的，具有良好的装配性能，装配后能保证连杆两孔平行度等精度要求。卡簧和定位安装槽及卡簧和圆弧槽的连接方式，更便于连杆大头和连杆小头间的拆装连接。

附图说明

图1为现有整体连杆结构的安装示意图；

图2为现有分体连杆结构的轴测图；

图3为现有分体连杆结构的安装示意图；

图4为本发明断裂式分体连杆在断裂前的轴测图；

图5为本发明断裂式分体连杆在断裂前的俯视图；

图6为本发明断裂式分体连杆断裂后的俯视图；

图7为本发明断裂式分体连杆的安装示意图；

图8为本发明断裂式分体连杆安装后的俯视图。

具体实施方式

如图4所示，本发明压缩机用断裂式分体连杆在断裂前采用整体结构，包括连杆大头7和连杆小头8，可以在一副模具上成形，制造成本较低。

如图5所示，本发明压缩机用断裂式分体连杆在断裂前设有定位安装槽16、定位安装槽17、断裂槽20和孔21，定位安装槽17上设有圆弧槽18和圆弧槽19。在外力F1和F2的作用下，整体连杆在断裂槽20处断开，分离成一件连杆大头7和一件连杆小头8。如图6所示，断裂后的连杆大头7在断裂槽20处形成一个V形定位凹槽23，断裂后的连杆小头8在断裂槽20处形成一个V形定位凸起22，由于V形定位凹槽23和V形定位凸起22是在拉断时自然形成的，装配性能良好，装配后能保证连杆两孔平行度等精度要求。