[发明专利]中冷器胶管的制造方法

说明书

技术领域

本发明涉及涡轮增压器的配套件，具体讲是一种用于汽车发动机和涡轮增压器之间连接中冷器增压气体进出口的中冷器胶管的制造方法。

背景技术

涡轮增压是一种提高发动机进气能力的技术，它利用发动机排出的废气为动力，采用专门的压气机将气体预先压缩再输入气缸。发动机排出的废气温度非常高，通过增压器的热传导后会提高进气的温度。空气在被压缩的过程中密度会升高，这必然也会导致空气温度的升高，从而影响发动机的充气效率。为了解决增压后的空气升温造成的不利影响，需要在发动机和涡轮增压器之间加装中冷器来降低发动机的进气温度，中冷器胶管就是连接中冷器增压气体进出口的橡胶管。

目前的中冷器胶管都是使用硅橡胶管，胶管由三种材料组成的四层结构，内层为0.05mm～0.15mm的氟硅橡胶层，其作用是耐热、耐油、与硅橡胶粘合要好；接着是与氟硅橡胶层粘合的硅橡胶中间层；然后是芳纶夹布增强层；最外层是硅橡胶外层。但是这种中冷器胶管的制造方法存在以下的缺点：

①由于主体材料为硅橡胶胶料，它的材料特性非常柔软易变形，无法采用挤出成型的方法利用挤出机来进行连续生产，只能用手工粘合的方法成型胶管坯，而且芳纶夹布增强层也只能采用手工粘合，因此它的生产效率非常低，制造成本高；

②此外硅橡胶、氟硅橡胶的价格昂贵，材料成本高，相应增加材料成本。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是，提供一种能大大提高生产效率、降低制造成本的中冷器胶管的制造方法。

为解决上述技术问题，本发明提供的中冷器胶管的制造方法，它包括以下几个步骤：

①分别进行乙烯/丙烯酸酯橡胶胶料和氟橡胶胶料混炼：

乙烯/丙烯酸酯橡胶胶料的混炼：使用密炼机进行混炼，其排胶温度为82℃～88℃，混炼时间为4～5分钟；

氟橡胶胶料的混炼：使用开炼机进行混炼，其辊的温度不大于55℃；

②内层和中间层的复合挤出：由两台冷喂料挤出机和一个公共机头组成，两台挤出机分别挤出氟橡胶内层和乙烯/丙烯酸酯橡胶中间层，然后在机头处汇合形成内胶层和中间胶层，在机头的压力作用下粘合在一起整体挤出；

③将②中复合挤出的胶管坯在针织机上编织芳纶纤维增强层，其针织机的牵引速度为5米/分钟；

④外层的挤出：在冷喂料挤出机上将编织有芳纶纤维增强层的胶管管坯通过挤出机的T型机头，包裹上一层乙烯/丙烯酸酯橡胶外层，完成胶管管坯挤出；

⑤将胶管管坯通过冷却水槽内的冷却水冷却后牵引到切割机上，根据产品的规格设定长度进行切割；

⑥将切割后的胶管管坯停放4小时后套在模芯上，送入硫化罐加压硫化，其硫化温度为170℃，硫化时间为40分钟，蒸汽压力为0.6MPa～0.7MPa；

⑦将硫化完成的胶管经过清洗后，切去多余的两端头部，在喷码机上打上商标、图号，从而完成产品制作。

采用这种制造方法后，与现有技术相比，本发明具有以下的优点：由于本发明的主体材料乙烯/丙烯酸酯橡胶的挤出性能好、挺性好、不易变形，与氟橡胶可以复合挤出，另外芳纶纤维增强编织层可以在胶管挤出成型过程中连续编织完成，因此可以进行连续化生产，大大提高了生产效率，制造成本大大降低；而且乙烯/丙烯酸酯橡胶的售价只相当于中冷器胶管用硅橡胶的一半，材料成本很低。

作为改进，所述的步骤②中氟橡胶内层和乙烯/丙烯酸酯橡胶中间层的粘合，是使两种橡胶通过具有相通的硫化体系来配合，使硫化交联同步，并在乙烯/丙烯酸酯橡胶中加入增粘剂。采用这种粘合技术，更能增加粘合的强度。

具体实施方式

下面结合具体实施方式对本发明作进一步详细地说明。

一种中冷器胶管的制造方法，它包括以下几个步骤：

①分别进行乙烯/丙烯酸酯橡胶胶料和氟橡胶胶料混炼：

乙烯/丙烯酸酯橡胶胶料的混炼：使用GK-90E密炼机进行混炼，其排胶温度为82℃～88℃，混炼时间为4～5分钟；

氟橡胶胶料的混炼：使用XK-400开炼机进行混炼，其辊的温度不大于55℃；

②内层和中间层的复合挤出：由两台Φ75冷喂料复合挤出机和一个公共机头组成，两台挤出机分别挤出氟橡胶内层和乙烯/丙烯酸酯橡胶中间层，然后在机头处汇合形成内胶层和中间胶层，在机头的压力作用下粘合在一起整体挤出；这种氟橡胶内层和乙烯/丙烯酸酯橡胶中间层的粘合，是使两种橡胶通过具有相通的硫化体系来配合，使硫化交联同步，并在乙烯/丙烯酸酯橡胶中加入增粘剂。