[发明专利]涤纶超细纤维用耐强碱分散染料的染色方法

说明书

技术领域

本发明涉及纺织品染整技术领域，具体涉及一种涤纶超细纤维用耐强碱分散染料的染色方法。

背景技术

涤纶纤维的染色加工主要采用弱酸性条件(pH值为4.5～5.5)染色，这是因为现有的大多数分散染料不耐碱性，即分散染料在碱性(如pH值为9～11)条件下不稳定，容易发生变色现象。但分散染料在弱酸性条件下染色，主要存在以下不足之处：

(1)加工流程长，加工用水量高，污染排放量大；

(2)不能去除涤纶纤维内部的低聚物，既影响到产品的手感，又容易在织物表面形成“焦油斑”。

目前，涤纶超细纤维或超细复合纤维染色加工的主要工艺流程为：纤维或织物→退浆→水洗→开纤(碱性条件)→水洗→分散染料染色(酸性条件)→还原清洗→热水洗→冷水洗。

为了让超细纤维或超细复合纤维彻底分离(即开纤)，都需要在碱性条件下加工。从涤纶超细纤维的制备方法来看，开纤溶液的碱性越强，单纤维的分离就越彻底，因此，氢氧化钠、氢氧化钠与硼砂的缓冲液的开纤效果要明显优于碳酸钠或碳酸氢钠。如果涤纶超细纤维或超细复合纤维的开纤不完全，会造成染色病疵，如色斑、色点，甚至会影响到织物的手感。如再进行二次开纤，会因分散染料的耐碱性较差，导致染色织物的色泽变化。另外，织物开纤后如果水洗不充分，织物上的碱也会影响到分散染料在弱酸性条件下的染色效果。

现有技术中涤纶织物主要用分散染料在弱酸性条件下染色。而超细涤纶纤维或超细复合纤维因纤度小，纤维的比表面积大；且与常规涤纶纤维相比，其本身的低聚物较高，随着纤维比表面积的大幅度增加，会导致纤维内部的低聚物更容易向纤维表面扩散。而低聚物在酸性条件下是呈不溶解态的，容易造成大量的低聚物在纤维表面吸附、聚集，因此，超细涤纶纤维(织物)或超细复合纤维(织物)比常规涤纶纤维(织物)更容易在织物表面形成“焦油斑”。另外，低分子的低聚物具有类似于聚酯的性质，会吸附分散染料，导致染色病疵的产生，如后道还原清洗不彻底，会使织物的水洗牢度、摩擦牢度等色牢度下降，直接影响到超细涤纶纤维(织物)或超细复合纤维(织物)的加工质量，使染色一次成功率下降。

如果能将开纤与染色合并，则有望实现超细涤纶纤维或超细复合纤维的短流程染色。

初期尝试用耐碱性分散染料(如C.I.分散红179、C.I.分散黄79等)，在碱性条件下染色，经研究发现，当用碳酸钠、碳酸钠与碳酸氢钠等缓冲溶液调节pH值时，分散染料的染料上染损失率较低，能满足实际生产对染色加工的要求，但织物的开纤效果较差，不能实现开纤与染色的合并工序；当用氢氧化钠、氢氧化钠与硼砂等缓冲溶液调节pH值时，织物的开纤效果较好，但分散染料的上染损失率较高，造成染料浪费严重，也不能实现开纤与染色合并的一浴一步法工序。这是因为：如超细涤纶纤维为海岛型纺丝法，当用碳酸钠或碳酸氢钠为pH值调节剂时，碳酸钠或碳酸氢钠对超细涤纶纤维中的海组分作用有限，不能溶解超细涤纶纤维的海组分，导致不能很好地将单纤维分离；但分散染料本身具有较好的耐碱性，因此，在碱性条件下染色时分散染料的上染率损失较低。当用氢氧化钠为pH值调节剂时，氢氧化钠能溶解超细涤纶纤维中的海组分，能很好地将单纤维分离；分散染料本身虽具有较好的耐碱性，但因OH^-的存在，会引起分散染料某些基团发生变化，如C.I.分散红179染料结构中的甲基醚键水解、氰基的水解；又如C.I.分散黄79染料结构中羟基的质子化，导致分散染料的供吸电子能力发生变化，甚至引起分散染料与涤纶纤维的亲和力发生变化，导致染料的色泽、色光发生变化；严重时会引起染料分子中的杂环发生分解而消色。因此，分散染料的上染损失率较高。

另外，为提高分散染料上染涤纶纤维的均匀性，不管是弱酸性的染色条件或碱性染色条件，在染色浴中都要加入匀染剂，提高分散染料的染色均匀性。匀染剂多为阴离子表面活性剂和非离子表面活性剂组成的复合物，有的为减少涤纶纤维中的低聚物对织物的不利影响，在匀染剂中加入一些低聚物去除剂，这些都大大地增加了染色的成本。

发明内容

本发明提供了一种能耗低、废水排放量少且流程短的涤纶超细纤维用耐强碱分散染料的染色方法。

一种涤纶超细纤维用耐强碱分散染料的染色方法，包括如下步骤：

将涤纶超细纤维或织物退浆、水洗后，加入由耐强碱分散染料和水组成的染液，调节pH值为10～12，缓慢升温至120～135℃，保持45～90min进行染色，然后经水洗、整理即可。

所述的耐强碱分散染料为偶氮环糊精包合的分散染料，其制备方法为：