[发明专利]大功率柴油机喷嘴无效

专利信息
申请号: 200910101933.9 申请日: 2009-08-20
公开(公告)号: CN101694198A 公开(公告)日: 2010-04-14
发明(设计)人: 舒学军 申请(专利权)人: 余姚市舒春机械有限公司
主分类号: F02M61/18 分类号: F02M61/18
代理公司: 宁波市天晟知识产权代理有限公司 33219 代理人: 张文忠
地址: 315400 浙江省余姚市经济*** 国省代码: 浙江;33
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摘要:
搜索关键词: 大功率 柴油机 喷嘴
【说明书】:

技术领域

发明涉及船用柴油机喷油器技术领域,具体地说是一种大功率船用柴油机喷嘴。

背景技术

喷嘴是柴油机喷油器的重要组成部件,其主要功能是将来自喷油泵的高压柴油按一 定的要求进行雾化,并分布到燃烧室中形成良好的可燃混合气。喷嘴具有一定的喷射压 力、射程和喷雾角度,其对喷油器的工作性能起着决定性作用。喷嘴是通过针阀偶件中 外针阀与针阀体的密封锥面的开启与关闭而实现自身的喷油状态。

发明内容

本发明针对现有技术现状,提供一种结构新颖、体积小、耐高温、耐腐蚀、耐磨, 可满足喷油器总成耗油低、排放少、可靠性好和使用寿命长的大功率柴油机喷嘴。

本发明的大功率柴油机喷嘴,包括采用镍基合金粉末热等压压制而成的喷嘴本体, 喷嘴本体制有装配针阀偶件的喷嘴内腔,喷嘴本体在喷嘴内腔端口处制有一肩部,该肩 部的端面构成用于和针阀偶件相配合的刚性密封平面,喷嘴本体的外周壁制四个喷孔, 分别为第一喷孔、第二喷孔、第三喷孔和第四喷孔;第一喷孔、第二喷孔、第三喷孔和 第四喷孔在喷嘴本体外周壁上成半圆弧形间距弧度排列,且与喷嘴内腔连通,在第一喷 孔、第二喷孔、第三喷孔和第四喷孔的内孔口处分别设有需进行放电加工制成的第一圆 弧凹槽、第二圆弧凹槽、第三圆弧凹槽和第四圆弧凹槽,在喷嘴本体的端沿口外制有用 于确定喷孔位置的定位槽。

为优化上述技术方案,所采取的措施还包括:

上述的第一喷孔的孔腔轴心线与其在刚性密封平面上的第一投影线构成的夹角为 26°至28°,定位槽和喷嘴内腔轴心线的连线(N)的垂直线构成垂线;垂线与第一投影线 构成的夹角为1°至3°,第一喷孔的外孔口距密封平面的距离为40.3mm至42.3mm,定位 槽和喷嘴内腔轴心线构成第一定位平面,垂线和喷嘴内腔轴心线构成第二定位平面,第 一投影线和第一定位平面的交点与喷嘴内腔轴心线的垂直距离为1.8mm至2.0mm,第一 圆弧凹槽的中心和第二定位平面的垂直距离为2.2mm至2.4mm,第一圆弧凹槽的半径为 0.8mm至1.2mm,放电加工后,第一圆弧凹槽的中心与刚性密封平面的距离为38.2mm至 40.2mm。

上述的第二喷孔的孔腔轴心线与其在刚性密封平面上的第二投影线构成的夹角为 16°至18°,垂线与第二投影线构成的夹角为11°至13°,第二喷孔的外孔口距密封平面的 距离为39.6mm至41.6mm,第二投影线和第一定位平面的交点与喷嘴内腔轴心线的垂直 距离为0.3mm至0.5mm,第二圆弧凹槽的中心与第二定位平面的垂直距离为2.5mm至 2.7mm,第二圆弧凹槽的半径为0.8mm至1.2mm,放电加工后,第二圆弧凹槽的中心与刚 性密封平面的距离为38.3mm至40.3mm。

上述的第三喷孔的孔腔轴心线与其在刚性密封平面上的第三投影线构成的夹角为 12°至14°,垂线与第三投影线构成的夹角为29°至31°,第三喷孔的外孔口距密封平面的 距离为39.3mm至41.3mm,第三圆弧凹槽的中心与第一定位平面的垂直距离为1.6mm至 1.8mm,第三投影线和第二定位平面的交点与喷嘴内腔轴心线的垂直距离为1.7mm至 1.9mm,第三圆弧凹槽的半径为0.8mm至1.2mm,放电加工后,第三圆弧凹槽的中心与刚 性密封平面的距离为38.3mm至40.3mm。

上述的第四喷孔的孔腔轴心线与其在刚性密封平面上的第四投影线构成的夹角为 11°至13°,垂线与第四投影线构成的夹角为47°至49°,第四喷孔的外孔口距密封平面的 距离为39.1mm至41.1mm,第四圆弧凹槽的中心与第一定位平面的垂直距离为0.30mm 至0.5mm,第四投影线和第二定位平面的交点与喷嘴内腔轴心线的垂直距离为3.0mm至 3.2mm,第四圆弧凹槽的半径为0.8mm至1.2mm,放电加工后,第四圆弧凹槽的中心与刚 性密封平面的距离为38.2mm至40.3mm。

上述的第一喷孔、第二喷孔、第三喷孔和第四喷孔的外孔口呈喇叭形开口,开口角 度为55°至65°。

与现有技术相比,本发明具有以下优点:

1、喷嘴毛坯采用镍基合金粉末热等压压制(HIP)而成,具有硬度高、韧性好、耐高 温、耐腐蚀、耐磨等特点,大大提高了其使用寿命和工作可靠性;

2、中孔与端面刚性密封面采用三工位磨床磨削加工,保证制造精度和形位公差, 再通过研磨技术,提高其表面粗糙度和尺寸精度;

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