[发明专利]一种铁路货车钩尾框锻件的弯曲成型方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种大锻件，尤其是铁路货车钩尾框锻件的弯曲成型方法。

背景技术

大锻件的弯曲成形工艺一直是制约锻造行业生产能力和水平的一大难题。由于大、中型锻件自身结构以及性能指标的特殊性，在普通锻造设备和工装下往往难以实现一次精确弯曲成形。如果弯曲工装设计的不合理，甚至会在各项性能指标要求都非常高的锻件弯曲根部出现局部变薄严重甚至拉裂的质量问题，导致产品报废。业内大多采用粗犷式的弯曲预成形辅以后续的校正工序或者购置昂贵的弯曲专机以回避这一技术难题，无形中提高了产品成本，同时使现有通用锻造设备闲置。因此，研制既能满足产品形状和质量要求又能充分利用现有通用锻造设备实现大批量工业生产，以显著降低生产成本、提高生产效率的大锻件弯曲模结构是十分必要的。

铁路货车钩尾框是铁路货车上常用的传力、承力和连接件，其制造质量要求标准较高，其形状具有典型的U型框结构，即属于上述大锻件的一种。现有的铁路货车钩尾框成型技术中，解决其弯曲问题时，常常是采用液压折弯专机进行翻板成型，具有设备造价昂贵、加工成本高的缺陷，而且该技术是采用液压为动力将锻件强行折弯，故常常导致锻件弯曲根部出现局部变薄，框臂高度超差严重的问题，所以其还具有成型产品质量差的缺陷。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是，为了克服上述现有技术的不足而提供一种成本低下、加工质量好的铁路货车钩尾框锻件的弯曲成型方法。

为实现上述目的，本发明所采用的技术方案是：

一种铁路货车钩尾框锻件的弯曲成型方法，该方法通过一个斜面凹模，和与其匹配的凸模和背压模实现，其中，所述斜面凹模上表具有一个凹槽型腔，凹槽型腔两端面为内低外高的斜面，凸模下表具有一个与所述凹槽型腔匹配的凸台，所述凸台下端面外形与锻件中部内表面形状匹配，所述背压模设置于凹槽型腔内部，其上表的型面轮廓与锻件中部外侧不弯曲区形状相匹配，下表设置有弹性机构与凹槽型腔底部连接，所述弹性机构不受外力时能将背压模顶至斜面凹模上表；该方法包含以下步骤：

a、将锻件毛坯预加热至适宜温度800℃-900℃；所述锻件毛坯可为刚锻造好的待弯曲毛坯，这样可利用其加工余热，当然如果是已经冷却的毛坯，就需加热到上述适宜温度，这样加热后，利用锻件材料本身的热塑性，可利于弯曲成型，上述适宜温度的范围为申请人大量实验后得出的结论值，在该温度范围内，锻件被适宜软化到刚好易于弯曲但又不致于发生流动变形。

b、上述预加热后的锻件毛坯，放置在斜面凹模上，并通过位于斜面凹模的凹槽型腔上表的背压模的型面轮廓实现与锻件中部外侧不弯曲区形状的精确定位，用压力机驱动凸模加压于锻件毛坯，首先使锻件毛坯与背压模紧密贴合；

c、用压力机驱动凸模继续下压，使锻件毛坯以斜面凹模上表斜面最高点为第一支点进行第一次弯曲过程，当弯曲角度与斜面角度相同时预弯过程结束；

d、用压力机驱动凸模继续下压，使锻件毛坯以斜面凹模上表斜面最低点为第二支点进行第二次弯曲过程，当锻件达到预定的弯曲角度后第二次弯曲过程结束；

e、压力机驱动凸模收回，脱模，得到具有所需弯曲度的锻件成品。

作为上述方法的进一步优化，所述斜面凹模上表斜面最低点处设置有滚轴，在所述d步骤中锻件毛坯第二次弯曲时是以所述滚轴为第二支点。这是因为第二次弯曲时，将进一步增大工件曲率，此步骤处理不好，更容易造成产品质量的下降，甚至出现弯曲断裂。所以，作为优化，采用了滚轴作为弯曲支点，取代了常见的凹模圆角结构，就使得滚动摩擦取代滑动摩擦，可有效降低弯曲支点与坯料之间的摩擦力，带来毛坯表面质量的显著提高。

值得指出的是，本方法仅仅是实现铁路货车钩尾框锻件弯曲的方法，实现的仅仅是使其弯曲的工艺，故本方法并不包括铁路货车钩尾框锻件初步成型的方法和工艺步骤，而是紧接其后，对初步锻造好的待弯曲毛坯进行的加工处理。另外，本方法并不仅仅适用于铁路货车钩尾框锻件，对于其它的如背景技术中所述的需进行弯曲成型的大锻件，其均能适用本方法进行弯曲。其次，本方法中所采用的加工设备，也属于申请人自己付出大量创造性劳动后自主设计的新型设备，此设备同样还可以适用于其他锻件的弯曲加工，故申请人另外专门就加工设备也单独申请了专利对其进行保护。

相比于现有技术，本方法具有的有益效果为：

1、本方法采用“预弯后二次弯曲”的“分段弯曲”成形方法，可将一次难变形过程分解为两次相对容易和平缓的弯曲成形阶段。有效的降低了弯曲成形力，改善了弯曲变形区(根部)受力状态，带来弯曲锻件质量的本质提升。