[发明专利]一种在极片上焊接极耳的装置和方法

说明书

技术领域

本发明涉及电池制造领域，特别是一种在电池的极片上焊接极耳的装置和方法。

背景技术

电池极片制片时要在极片的铜箔区域焊接极耳。根据现有的方案，切断模块固定于支撑底座上，虽然切断模块上设计有长腰形孔用于调节切刀相对与极片的距离，但这种调节只能通过手动调节，显然不适用于在同一种极片上频繁变换极耳外露长度的工艺。

发明内容

本发明的主要目的就是针对现有技术的不足，提供一种在极片上焊接极耳的装置和方法，能有效保证在极片上频繁变换极耳外露长度的工艺，提高工作效率。

为实现上述目的，本发明采用以下技术方案：

一种在极片上焊接极耳的装置，包括输送模块、切断模块和焊接模块，所述输送模块用于将极耳送至所述焊接模块，所述焊接模块用于将极耳焊接到极片上，所述切断模块用于切断焊接好的极耳，其特征在于，所述切断模块包括第一驱动单元和用于切极耳的切刀单元，所述切刀单元包括切刀和气缸，所述气缸用于驱动所述切刀切断极耳，所述切刀单元在所述第一驱动单元的牵引下前后移动以改变距极片的距离，从而控制极耳切断位置距极片的距离。

优选地

所述第一驱动单元包括第一驱动电机、联轴器和滚珠丝杠幅，所述驱动电机的输出轴通过所述联轴器连接所述滚珠丝杠幅，所述切刀单元耦合到所述滚珠丝杠幅的螺母上。

所述切断模块还包括极耳保护片位置检测单元，用于检测极耳上间距排布的极耳保护片，所述输送模块根据检测结果调整输送极耳的长度。

所述输送模块包括第二驱动单元和用于夹持极耳的夹持单元，所述第二驱动单元用于驱动所述夹持单元移动以控制极耳输送的长度。

所述第二驱动单元包括底板、第二驱动电机、同步轮同步带组件及齿轮齿条组件，所述第二驱动电机的输出轴耦合到所述同步轮同步带组件的第一同步轮，所述同步轮同步带组件的第二同步轮耦合到所述齿轮齿条组件的齿轮，与所述齿轮啮合的齿条固定设置在底板上，所述夹持单元与所述同步轮同步带组件相对固定在一连接板上。

所述装置还包括张力控制模块，用于使极耳在传送时保持预定张力。

一种在极片上焊接极耳的方法，包括以下步骤：

a.输送模块将极耳送至焊接模块；

b.焊接模块将极耳焊接到极片上；

c.切断模块切断焊接好的极耳；

其特征在于，所述步骤c中，采用单独的驱动单元来调整所述切断模块的切割位置，所述切断模块中，切刀由气缸驱动切断极耳，气缸和切刀在驱动单元的牵引下前后移动以改变距极片的距离，从而控制极耳切断位置距极片的距离。

优选地，所述步骤a中，采用单独的驱动单元来调整所述输送模块的输送量，以控制极耳输送的长度。

所述步骤a还包括：检测极耳上的极耳保护片，当检测到极耳保护片时，再将极耳输送一定长，以精确控制极耳保护片距极片外边的距离，以及极耳距极片的距离。

本发明有益的技术效果是：

根据本发明，对切断模块设置单独的第一驱动单元，第一驱动单元例如采用驱动电机和相应的传动机构，第一驱动单元驱动切刀单元移动以控制极耳切断位置距极片的距离，从而控制极耳外露在极片的长度，因此，这一改进在进行极耳变长度焊接的过程中尤其有利。在极耳外露长度频繁变更的工艺中，无需手动调节切刀位置，可通过预设参数由PLC自动控制，提高效率。本发明的装置与方法能有效适应极耳外露长度频繁变换的焊接，提高效率且稳定可靠。

进一步地，对输送模块设置单独的第二驱动单元，第二驱动单元用于驱动夹持极耳的夹持单元移动以控制极耳输送的长度。通过在输送端增加极耳输送量的控制，能够更有利地实现需要频繁更换极耳外露长度的焊接工艺。

附图说明

图1展示了本发明的在极片上焊接极耳的装置一种实施例的结构；

图2展示了图1所示装置的切断模块的结构；

图3展示了图1所示装置的切刀单元的结构；

图4为图1所示装置的输送模块驱动单元的放大图；

图5为本发明一种实施例的在极片上焊接极耳的方法的流程图

本发明的特征及优点将通过实施例结合附图进行详细说明。

具体实施方式