[发明专利]大型工程轮胎预硫化翻新设备和使用方法

说明书

(一)技术领域

本发明涉及轮胎翻新技术，具体为一种大型工程轮胎预硫化翻新设备和使用方法。

(二)背景技术

近年来国内外矿业开采的飞速发展，对大型工程机械轮胎的需求逐年提高，大型机械工程轮胎翻新也日益兴起，不少公司及科研机构已经开始这方面的研究。

目前大型工程机械轮胎翻新方法较成熟的方法主要采用模型法热翻，该方法的主要特点有：工艺简单、产品外观接近新胎、产品尺寸精度高。但模型法热翻存在以下缺点：1.模具需要加工花纹块，加工成本高，且同一设备更换硫化模具，也只能硫化同一系列的几个规格轮胎，更加大成本；2.翻新轮胎的胎体经过两次高温硫化，胎体老化快，严重影响翻新轮胎的使用寿命；3.翻新轮胎耐磨、耐切割及耐刺性能差。

众所周知预硫化冷翻可以解决热翻的所有缺点，轮胎的使用寿命是热翻的好几倍，但是大型工程机械轮胎因为体积巨大，采用传统的包封套预硫化法翻新存在以下难点：1.目前没有大型工程机械轮胎翻新用的包封套，专门为此专门制作包封套必然提升成本；而且还存在包封套的损耗问题，成本更要大幅上升；2.大型工程机械轮胎由于胎面厚，采用包封套法，对胎面施加的压力有限，产品存在质量风险；3.即使制成专用包封套，大型轮胎上包封套也是极为困难的。因此目前尚未见大型工程机械轮胎采用包封套预硫化翻新的有关报道。

(三)发明内容

本发明的目的是提供一种大型工程机械轮胎预硫化翻新设备，无需使用包封套和内胎，设备制造成本低，损耗小。

本发明的另一目的是提供一种大型工程机械轮胎预硫化翻新设备的使用方法，成本低廉，保证质量。

本发明的大型工程机械轮胎预硫化翻新设备包括作为主体的硫化机和分为上下模的硫化模具，合模后的硫化模具形成有中空内腔的圆环，内腔与待翻新轮胎的胎冠和胎肩部分相配合，内腔底最大内径略大于待翻新轮胎直径，内腔宽度略大于待翻新轮胎宽度，内腔深度略大于待翻新轮胎胎面顶部与胎侧的距离，与待翻新轮胎胎面顶部相接触的内腔表面为平滑曲面，无花纹块。还有两个夹持盘，夹持盘包括压盘和与之固接的中心筒，中心筒的直径小于待翻新轮胎轮辋安装孔直径，2个夹持盘中心筒的高度等于与待翻新轮胎相配合的轮辋宽度的1/2，压盘与中心筒的中心轴垂直，中心筒的中心轴经过压盘的中心，压盘的直径大于待翻新轮胎胎圈直径，压盘与轮胎接触的表面有与待翻新轮胎的胎圈相配合的胎圈座，二压盘的中心有相对的通孔，2个夹持盘的中心筒分别从上下插入待翻新轮胎中心的轮辋安装孔中、2个夹持盘的压盘分别压盖于待翻新轮胎的上下胎圈，夹持螺栓穿过2个压盘的中心通孔，螺母紧固夹持螺栓，固定上下2个夹持盘。其中一个夹持盘有内外相通的气嘴，气嘴与空气压缩机相连接。

本发明的大型工程机械轮胎预硫化翻新设备的使用方法步骤如下：

A、胎面切削，切削旧轮胎胎面，去除污损的胎面并达到预定的径向尺寸；

B、胎面胶贴合，预硫化的后的适配的胎面胶贴合在步骤A得到的经过切削的胎面上；

C、安装夹持盘，2个夹持盘的中心筒分别从上下插入B步骤得到的贴合了胎面胶的轮胎中心的轮辋安装孔中，2个夹持盘的压盘分别压盖于轮胎的上下胎圈，夹持螺栓和螺母紧固2个夹持盘，夹持盘封闭轮胎内腔；

D、装模硫化，C步骤得到的轮胎装胎、合模，采用蒸汽或者热油对硫化模具加热，保持温度为120度～145度，同时通过夹持盘的气嘴向胎内注入高压气体提供轮胎硫化所需的内压，压力为0.5～1.0MPa，轮胎内压将胎顶的胎面压在硫化模具的内腔表面，保持硫化时间3～4小时，完成翻新硫化，得到翻新轮胎。

本发明大型工程机械轮胎预硫化翻新设备和使用方法的优点在于：1、本设备只是对轮胎顶部和肩部进行加热，避免伤害胎体，因此具有传统预硫化翻新轮胎的耐磨、耐刺、耐切割等特点，同时具有模型法热翻一样的稳定外观质量；2、采用本设备无需使用轮辋、包封套和内胎，减少消耗；3、硫化模具内表面无花纹块，且可以更换硫化模具和夹持盘实现一机硫化多种系列及规格轮胎，相比传统的模型法热翻的模具成本大大降低；4、通过夹持盘的气嘴输入的压缩空气，可以使轮胎内压达到需要值，保证对胎面有足够压力，使胎面胶与轮胎更稳妥地融合，保证质量，克服了包封套法预硫化翻新(主要是大型工程轮胎)对胎面压力不够而产生的质量问题。

(四)附图说明

图1：本大型工程机械轮胎预硫化翻新设备的实施例结构示意图；

附图标记如下：

1硫化机；2硫化模具；3夹持盘；4气嘴；5胎面胶；6轮胎；

7夹持螺栓。

(五)具体实施方式