[发明专利]一种水泥缓凝球的制造方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种水泥缓凝球制造方法，尤其涉及一种用石灰、钢铁厂超细炉渣以及化学石膏为原料，圆盘法制水泥缓凝球的方法。

背景技术

众所周知，由于天然石膏资源日益趋紧，而化学石膏的组成和天然石膏相近，工厂纷纷采用化学石膏替代天然石膏生产水泥缓凝球、石膏建材产品等。这样，既降低了生产成本，又有效地治理了化学石膏废渣的环境污染问题，并且使得化学石膏综合利用技术得到快速发展。

CN1389420A是将80～90wt％磷石膏，2～15wt％粘合增强剂(粘土、粉煤灰、煤渣、钢渣、高炉矿渣或其它工业废渣)，3～10wt％活性激发剂(石灰、碱渣、芒硝、工业铝渣、明矾石、煅烧铝钒土)，混合搅拌，挤压成砖型，在600～900℃温度下煅烧30～60分钟，经破碎后，用作水泥缓凝剂。该专利能耗高，为此CN1389421A对CN1389420A进行了改进，即革除了煅烧工序，但由于刚压制的型砖没有强度，必须同烧结砖厂一样，对磷石膏砖进行人工或机械手有序轻放堆码，在一定环境温度下，经过较长时间的反应，砖才能有一定的强度，此时才能满足破碎、装卸、运输要求，可见该工艺繁杂，且占地面积大，用工量大，难以实现工业化。

发明内容

本发明是在研究相关技术的基础上形成的一种创新方法，本发明的工艺流程是采用石灰、钢铁厂超细炉渣以及化学石膏破碎混匀，输送至圆盘造球机，喷入含碱水溶液，制备成10～30毫米的圆形球，再经皮带输送、成堆，放置3～14天(环境温度30～5℃情况下)后，球强度便能满足装卸、运输要求。

本发明包括以下步骤：

(1)将石灰、90％过300目的钢铁厂超细炉渣以及化学石膏破碎混匀；

(2)所得破碎混匀后的物料输送至圆盘造粒机中，喷入适量的含碱溶液，制成直径10～30毫米的水泥缓凝球；

(3)用皮带输送机将10～30毫米的水泥缓凝球半成品，输送至仓库成堆，熟化3～14天(环境温度30～5℃情况下)后，即得到水泥缓凝球成品。

其中，步骤(1)中所述的化学石膏为是指磷肥行业的磷石膏、电力行业的脱硫石膏或柠檬酸行业产生的柠檬酸石膏。

步骤(1)中所述石灰的加量以占总量的1％～8％为好。

步骤(1)中所述钢铁厂超细炉渣的加量以占总量的2％～5％为好，过低影响产品的强度，过高虽然有利于提高产品质量，但影响工厂生产成本。

步骤(2)中所述的含碱溶液是指纯碱、泡花碱、氢氧化钠等溶液，碱加量占总物料量的0～0.3％。加适量的含碱溶液可以降低超细炉渣用量，缩短缓凝球胶结时间。

本发明与现有的CN1389421A技术相比，由于采用圆盘成球，皮带输送，方便成堆，不仅省除堆码、破碎工序；而且实现了输送机械化，方便规模化生产；再加上成堆堆积后，反应活性高的钢铁厂炉渣产生的反应热不易散发，更加速了超细炉渣的胶结反应，使得球强度提高的更快，3天以后就能满足装卸、运输要求，缩短了生产周期。

具体实施方式

以下所述的实施例中，除特别指明的以外，计量单位均是指重量。

实施例一

取工业磷石膏9400份、石灰400份、钢铁厂超细炉渣500份，经破碎混匀后，全部加入圆盘造粒机中，不断滚动，同时喷入水，制成直径10～30毫米的石膏球，12天后成品石膏球的平均抗压强度62.9牛顿/个。

实施例二

取工业柠檬酸石膏8900份、石灰600份、钢铁厂超细炉渣200份，经破碎混匀后，全部加入圆盘造粒机中，不断滚动，同时喷入含泡花碱水溶液(泡花碱加入量占总物料量的0.3％)，制成直径10～30毫米的石膏球，8天后成品石膏球的平均抗压强84.8牛顿/个。

实施例三

取工业脱硫石膏8900份、石灰400份、钢铁厂超细炉渣400份，经破碎混匀后，全部加入圆盘造粒机中，同时喷入含氢氧化钠的水溶液(氢氧化钠加入量占总物料量的0.1％)，制成直径10～30毫米的石膏球，10天后成品石膏球的平均抗压强93.2牛顿/个。

实施例四

取工业磷石膏9300份、石灰400份、钢铁厂超细炉渣400份，经破碎混匀后，全部加入圆盘造粒机中，同时喷入含纯碱水溶液(纯碱加入量占总物料量的0.3％)，制成直径10～30毫米的石膏球，6天后成品石膏球的平均抗压强度89.1牛顿/个。