[发明专利]高速自动分检配组机中的链式滑道传送装置

说明书

技术领域

本发明涉及到传送装置，尤其涉及到高速自动分检配组机中的链式滑道传送装置。

背景技术

随着蓄电池行业的发展，尤其是电动车蓄电池的大量需求，消费者对蓄电池质量的要求越来越高，促进了电池生产厂家对蓄电池极板的一致性的要求越来越高，这就需要在蓄电池的生产制备过程中对极板进行分检和配组。目前的分检和配组通常都是通过人工完成的。很明显，人工分检配组方式，不仅劳动强度大，分检和配组效率低；而且，分检和配组的精度也很难达到要求，已成为蓄电池行业提升产品质量的一个瓶颈，大大制约了蓄电池质量的提升。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是：提供一种减轻劳动强度、提高分检配组效率和精度的高速自动分检配组机中的链式滑道传送装置。

为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案为：高速自动分检配组机中的链式滑道传送装置，包括：机架，机架上设置有相互平行的滑道和输送链条，滑道前部的两侧底部设置有至少一对相互配合的上料托板，每对上料托板形成一个上料工位，滑道后部的两侧底部活动设置有至少两对相互配合的送达托板，每个送达托板与设置在相应一侧的送达气缸的活塞杆相连，每对送达托板形成一个送达工位，所述的输送链条上设置有若干个与上料工位和送达工位相配合的拨杆座，拨杆座上设置有拨杆；所述的机架上在每个送达工位的下方设置有堆料输送带。

所述的机架上设置有与输送链条相配合的滑轨。

本发明的有益效果是：本发明中的送达托板可通过送达气缸实现开闸即向两侧分开或关闸即向中间靠拢的动作，当开闸时，处于该送工位上的极板就会掉至下方的堆料输送带上。这样就实现了对滑道中的极板进行自动化连续分检或配组，从而大大减轻了操作工人的劳动强度，提高了分检和配组效率和精度。这样也就保证了蓄电池极板的一致性，从而提高了整个蓄电池的质量。

附图说明

图1是本发明的局部结构示意图。

图2是图1的仰视方向的放大结构示意图。

图1至图2中：1、机架，2、输送链条，3、左侧板，4、右侧板，5、左上料托板，6、右上料托板，7、左送达托板，8、右送达托板，9、链条附件，10、拨杆座，11、拨杆，12、滑道，13、左安装支架，14、右安装支架，15、左送达气缸，16、右送达气缸，17、滑轨，18、堆料输送带，19、极板。

具体实施方式

下面结合附图，详细描述本发明的具体实施方案。

如图1所示，本发明所述的高速自动分检配组机中的链式滑道传送装置，包括：机架1，机架1上设置有由一对相互平行的左、右侧板3和4构成的滑道12以及与滑道12相平行的输送链条2，滑道12前部的两侧底部即左、右侧板3和4的两侧底部设置有两对相互配合的左、右上料托板5和6，每对上料托板5和6形成一个上料工位，滑道12后部的两侧底部即左、右侧板3和4的两侧底部活动设置有若干对相互配合的左、右送达托板7和8，如图2所示，每个左送达托板7与通过左安装支架13固定在机架1上的左送达气缸15的活塞杆相连，每个右送达托板8与通过右安装支架14固定在机架1上的右送达气缸16的活塞杆相连，每对左、右送达托板7和8形成一个送达工位，所述输送链条2靠近滑道12的一侧设置有若干个与上料工位和送达工位相配合的链条附件9，每个链条附件9上设置有拨杆座10，拨杆座10上设置有拨杆11——拨杆11位于滑道12中；所述机架1上在每个送达工位的下方设置有堆料输送带18。本实施例中，机架1上还设置有与输送链条2相配合的滑轨17。实际应用时，上述的链式滑道传送装置还通过控制器与包括称重机和机械手在内的称重上料装置相连。

本发明的工作过程为：启动输送链条2，将经过称重机称重的极板19通过机械手将其放入上料工位上，即将其搁置在一对上料托板5和6上，与此同时，控制器根据该极板19的重量，并指定其所要到达的送达工位；设置在输送链条2上的其中一根拨杆11推着极板19沿着滑道12向前移动，当极板19到达设定的送达工位时，控制器驱动与该送达工位相对应的左、右送达气缸15和16同时正向工作，使左、右送达托板7和8同时向两侧分开，即执行所谓的开闸动作，使极板19掉落、堆放在相应的堆料输送带18上，然后，再驱动与该送达工位相对应的左、右送达气缸15和16同时反向工作，使左、右送达托板7和8同时向中间靠拢，即执行所谓的合闸动作，使左、右送达托板7和8复位；根据事先设定，当堆放的极板19达到一定数量(例如10块)之后，驱动堆料输送带18移动一段距离，以便继续在堆料输送带18上堆放极板19。这样就实现了极板的自动分检或配组。