[发明专利]一种离合圆锥坯件的多工位冷镦成型方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种多工位冷镦技术领域，具体涉及一种离合圆锥坯件的多工位冷镦成型方法领域。

背景技术

离合圆锥是自行车中刹车离合装置的零部件，现有自行车离合圆锥均采用车修加工，不仅工序繁多，加工难度大，生产效率低，而且因车修钻孔等繁多工艺造成原材料的极大浪费，产品的各项综合性能无法满足国内外市场的要求。

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种离合圆锥坯件的多工位冷镦成型方法，来提升离合圆锥的生产效率和产品品质，节省原材料，降低生产成本。

为解决上述问题，本发明的技术方案为：

一种离合圆锥坯件的多工位冷镦成型方法，将钢材坯料制成盘圆料，分别经过球化退火、酸洗、抽线处理，并利用自动断料系统切断后形成单个的离合圆锥毛坯件，在冷挤压模具内进行离合圆锥的成型，具体包括以下步骤：

(1)、将盘圆成品料通过送料系统送入剪模，利用剪刀的横向剪切力剪切，获取一定长度材料，并利用夹具将剪切后的材料送到1模模口；

(2)、由冲具将剪切后的材料顶入凹模内，由于冲具头部呈加工好的凸起台阶形状，通过冲具施加压力的挤压，将坯件镦平并于前端镦出内倒角定位孔，形成1模成型坯件；

(3)、将1模成型坯件利用机械夹具自动横移到2模模口，由2模前的冲具将坯件顶入凹模具内，在冲具施加压力的挤压下拉伸坯件，镦出与冲具头形一致的2模坯件；

(4)、将2模成型坯件利用机械夹具自动翻转到3模模口，由冲具将坯件顶入凹模内，由于冲具头部有凸起台阶，且凹模口部上端内径大于坯件，大端与小端相连处形成角度，在冲具施加压力的挤压下，坯件受冲具的压力而向四周扩散，坯件受挤压后外径变大，且同时利用冲具头部凸起台阶镦出内倒角，形成3模坯件；

(5)、将3模成型之坯件利用机械夹具自动平移到4模模口，由冲具将坯件顶入凹模内，由于凹模内孔斜面处呈花齿形状，在冲具施加压力的挤压下，于坯件斜面处镦出花齿形状，形成4模成型坯件；

(6)、将4模成型坯件利用机械夹具自动翻转到5模模口，由冲具将坯件顶入凹模内，由于凹模内孔斜面处呈花齿形状，在冲具施加压力下，坯件向上拉伸变长，同时于坯件端面处镦出花齿形状，形成5模成型坯件；

(7)、将5模成型坯件利用机械夹具自动平移到6模模口，由于凹模做成中间空心形状，在冲具施加压力下，坯件内孔中间剩余材料向下移动，与坯件脱离直接掉入凹模中间孔内，当冲具退回时将坯件同时带回，利用脱料装置将成型的产品与冲具脱离，制成通孔的离合圆锥坯件。

本发明的有益效果：

(1)、本发明采用的冷挤压方式是利用金属塑性变形的原理，在常温下对挤压模具腔内的金属施加强大的压力，使之从模孔或凹凸模的间隙中挤出，在不破坏金属性质的前提下使金属体积作塑性变形，获得所需零件的一种少切削或无切削的加工方式，容易实现机械化和自动化生产；

(2)、本发明通过材料的表面处理和润滑，以及成型过程工艺方案及模具设计上的控制，利用多功位成型机的特性解决了由于冷挤压金属变形造成的强大的变形抗力和模具承载能力的矛盾；

(3)、本发明使得离合圆锥的坯件采用冷挤压的方法制造，使得坯件的耗材量大幅下降，可节省材料达45％，且经过冷挤压材料组织结构更加紧密，抗拉、屈服、伸长、冲击等各项机械性能都优于机加工，确保了产品质量。

附图说明

图1为本发明的制造工艺流程图。

具体实施方式

参见图1，一种离合圆锥坯件的多工位冷镦成型方法，将钢材坯料制成盘圆料，分别经过球化退火、酸洗、抽线处理，并利用自动断料系统切断后形成单个的离合圆锥毛坯件，在冷挤压模具内进行离合圆锥的成型，具体包括以下步骤：

(1)、将盘圆成品料通过送料系统送入剪模，利用剪刀的横向剪切力剪切，获取一定长度材料，并利用夹具将剪切后的材料送到1模模口；

(2)、由冲具将剪切后的材料顶入凹模内，由于冲具头部呈加工好的凸起台阶形状，通过冲具施加压力的挤压，将坯件镦平并于前端镦出内倒角定位孔，形成1模成型坯件；

(3)、将1模成型坯件利用机械夹具自动横移到2模模口，由2模前的冲具将坯件顶入凹模具内，在冲具施加压力的挤压下拉伸坯件，镦出与冲具头形一致的2模坯件；