[发明专利]挤吸塑一体成型循环生产工艺

说明书

技术领域：

本发明涉及塑料加工领域，具体来说是一种挤吸塑一体成型循环生产工艺。

背景技术：

国内现有挤、吸塑成型系统生产工艺，其大致步骤为：

1、PE、PP、PET等塑胶材料通过高温加热塑化挤出、冷却成各种规格的PE、PP、PET等收卷片材。

2、PE、PP、PET等收卷片材再次经过高温加热，经过吸塑机的真空吸塑成各式型号的食品包装具。

3、冲裁出半成品或成品过程中剩余边料经粉碎后，重新加入原料中使用。

4、现有挤、吸塑成型系统生产工艺的缺点：

A、生产工艺程序多。首先必须挤塑出成卷片材，片材再需经过二次加热吸塑成型。

B、能源消耗大。在成卷片材的二次加热过程中需要耗费大量的电能。

C、生产空间的占用。通过挤塑出来的成卷片材，需要占用较大的生产空间与仓储空间，不利于现场管理和增加了管理成本。

D、易受二次污染。成卷片材在仓储过程中，与空气接触时间过长，易受二次污染。

E、报废量大。在二次成型的过程中，因坠片增加了成型难度，造成报废过多，增加了生产成本。

发明内容：

为解决现有技术存在的问题，本发明提供了一种挤吸塑一体成型循环生产工艺，通过挤塑出来的片材无需冷却再加热可以直接吸塑成各类型号的食品包装容器，节约了因二次加热吸塑成型中的电能与热能，简化了几道工序，节约了大量的时间，极大地提高了生产效率，同时也节省了操作人工，节约了开支，为企业创造经济效益。

本发明采用的技术方案：

吸塑一体成型循环生产工艺，其特征在于，包括以下步骤：

(1)原料搅拌，原料容器中各类原料按设定的比例通过管道输入在搅拌机中进行均匀搅拌，便于塑化，搅拌温度为：50-80度；

(2)搅拌机中搅拌均匀的原料通过输出口下放到原料运输推车内；

(3)原料运输推车上的原料根据实际需要，通过料筒输入到挤吸塑一体机内；

(4)挤吸塑一体机内的原料在机器螺杆高温塑化下，通过模头的挤出、滚筒的滚压成片，塑化温度为：180-250度；

(5)在高温片材不间断的挤出过程中，通过挤吸塑一体机，同步真空吸塑成型；

(6)成型后的半成品经紫外线杀菌；而在机械剪裁后剩余的边料在边料牵引装置带动下经吹风管道自动运输到粉碎机粉碎；

(7)净化后的半成品经人工剪裁、机器冲切、包装等工序产出成品；

(8)在粉碎车间里粉碎后的边料直接通过边料循环装置经吸风管道运输到高楼层边料储存容器中；

(9)边料储存容器中的边料按照一定比例跟原料容器中的原料经管道重新输入搅拌机中搅拌，开始循环塑化使用；

所述的挤吸塑一体成型循环生产工艺，其特征在于：所述的底盘模具连动装置，底盘模具连动装置位于挤塑机吸塑成型段，主要包括模具、底盘、支撑臂、丝杆、汽缸等部件，底盘通过支撑臂与丝杆连接于挤塑成型机上，模具固定于底盘上，底盘模具连动装置通过汽缸带动底盘做上下吸塑成型运动、丝杆带动底盘做前后往返接片运动，同步于不间断挤出的片材吸塑成型。

所述的挤吸塑一体成型循环生产工艺，其特征在于：所述的原料为PE、PP、PET等塑胶材料，其具体成份根据生产需要可调。

本发明的优点：

1、电能与热能的节约。通过挤塑出来的片材无需冷却再加热可以直接吸塑成各类型号的食品包装容器，节约了因二次加热吸塑成型中的电能与热能，积极响应了国家节能降耗的要求。

2、生产空间的节约。生产出来的各类材质的片材无需寻求安置空间与场地，而直接用于吸塑成各类食品包装容器，既简化了操作流程、又节约了半成品堆放空间，提高的现场管理的效率。

3、产品质量、卫生的提高。通过新工艺高温塑化挤出的片材直接成型，减少了与空气的接触时间，防止了片材冷却和堆放因与空气长时间接触而造成的二次污染的可能，有效地保证了产品的品质与卫生。

4、生产效率的提高与人员的节约。此工艺方案的从原料到片材到直接吸塑成型，简化了几道工序，节约了大量的时间，极大地提高了生产效率，同时也节约了3-4名操作人员，节约了开支。

5、产品成型效果的提高。冷却后的片材在再加热过程中，因受环境温度的影响，易于坠片变型，产品成型效果不理想，报废较多；而使用新工艺挤出的热片材通过技术手段的控制，片材温度均匀、吸塑到位、成品克重误差小，大大减少了报废量。