[发明专利]眼镜脚连体插针锻压工艺

说明书

技术领域

本发明涉及一种眼镜脚插针锻压工艺，特别涉及一种适用于醋酸纤维板材弹簧眼镜脚连体插针锻压工艺。

背景技术

醋酸纤维板材眼镜脚插针由弹弓盒及延伸针脚构成，对于醋酸纤维板材眼镜脚插针的加工通常将坯料的一端进行冲压(该坯料为延伸针脚的加工坯料)，然后将通过切割形成的弹弓盒放置到延伸针脚的冲压端，并采用点焊将弹弓盒及延伸针脚焊接，焊接完毕后还需要将加工成型的醋酸纤维板材眼镜脚插针插入到已经进行高温软化的醋酸纤维板材中实现插芯工艺的完成。

上述技术方案中，弹弓盒与延伸针脚的焊接需要采用人工操作，而且弹弓盒的加工步骤比较繁琐，对其的加工精度及加工设备都有特殊的要求，生产成本较高；由于加工步骤的繁琐，直接影响到了加工速度，使得生产效率比较低，无法实现流水线生产。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本发明提供了一种加工过程简便、提高生产效率、防止眼镜脚插针插入到醋酸纤维板材中时两者之间轴向产生偏离、尺寸准确的眼镜脚连体插针锻压工艺。

为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：一种眼镜脚连体插针锻压工艺，其步骤包括有：首先将坯料锻压成毛坯，然后将锻压的毛坯的毛边进行冲裁，其后对冲裁毛边后的毛坯进行压边、拉延挤压校正。

采用上述技术方案，眼镜脚插针通过将坯料锻压成型，其工艺中将坯料锻压，去毛边、压边以及最后的拉延挤压校正，代替传统的加工的方法，使得传统的合二为一的两个部件形状由一个坯料件便能加工成型；而且在加工过程中，由于为一体锻压，所以锻压出的弹弓盒与延伸针脚之间的尺寸不会发生偏差，弹弓盒处于延伸针脚上的位置也不会发生倾斜，有效的防止了眼镜脚插针插入到醋酸纤维板材中两者之间轴向产生偏离，该工艺减少了传统加工所需的工序，使得加工过程简便，而且其加工时可采用流水线方式实施，从而提高了加工速度及效率。

本发明进一步设置为：采用两端直径不同的圆柱状金属柱作为加工眼镜脚插针的坯料，该坯料的一端大于另一端，对其较大的一端进行锻压，锻压后该大端的一端与小端平行，另一端沿小端周面延伸出凸起，大端与小端的结合处及凸起两侧分别锻压出扁耳，大端相对与小端结合的另一端处锻压出凸块；对坯料的大端进行冲裁，扁耳及凸块分别被冲裁，此时该大端的横截面呈矩形；对大端与小端平行的端面进行冲压，凸起与大端之间形成肩阶，此项工序后大端凸起靠近肩阶的一端略大于其顶端。

采用上述技术方案，不仅提高了生产效率，而且只需少量、简便的工序内便能锻压出眼镜脚插针。

本发明更进一步设置为：所述对坯料大端与小端平行的端面进行冲压，坯料大端凸起的横向两侧边皆会出现边沿，该边沿与大端的凸起之间形成肩阶。

采用上述技术方案，将坯料大端凸起的横向两侧边冲压出边沿，该边沿起到将成型的眼镜脚插针插入到高温软化的醋酸纤维板材时的导向和眼镜脚插针处于醋酸纤维板中的定位配合的作用；同时边沿还能起到使大端凸起的两侧得到匀称的拉延挤压校正，使得凸起回复到矩形，以此精确大端凸起两侧的尺寸及降低大端凸起两侧的粗糙度值，方便对加工成型后的眼镜脚插针大端凸起的两侧进行抛光。

本发明更进一步设置为：将压边后的坯料进行拉延挤压校正，构成坯料大端凸起的横截面回复至矩形状。

其中，沿坯料轴向、并以坯料的大端与小端的结合部为基准对其进行拉延挤压校正。

采用上述技术方案，由于压边后将坯料由模具中取出时，大端凸起靠近肩阶的一端会略大于其顶端(此时的大端凸起的截面呈梯形)。而拉延挤压校正则能使大端的凸起回复至矩形，大端的凸起回复至矩形后，大端的凸起插入到醋酸纤维板材中时便不会将醋酸纤维板材中的物料挤压至外而造成醋酸纤维板材的表面出现难以刮除的废料。

下面结合附图对本发明作进一步进行描述：

附图说明

图1为本发明实施例中加工的流程图；

图2为本发明实施例中坯料锻压后的侧视图；

图3为图2的A-A剖视图；

图4为本发明实施例中冲压毛边后的侧视图；

图5为图4的B-B剖视图；

图6为本发明实施例中压边及脱模后的侧视图；

图7为图6的C-C剖视图；

图8为本发明实施例中拉延挤压校正后的侧视图；

图9为图8的D-D剖视图。

具体实施方式