[发明专利]一种复合面板的注塑成型工艺

说明书

技术领域

本发明涉及一种复合面板的加工工艺，特别是模内复合面板的加工工艺。

背景技术

传统的贴面装饰件是将印刷好的薄膜用双面胶带贴在被装饰产品的表面，由于使用双面胶粘着，会产生有机溶剂的危害，而且易出现脱层、起翘等现象，整体外观不令人满意。

普通塑料件表面印刷由于工艺限制一般色数较少，单调呆板。

发明内容

本发明要解决的技术问题在于克服现有技术的不足，提供一种粘合牢固、加工方便、外表美观的复合面板的加工工艺。

为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案的构思是：

一种复合面板的注塑成型工艺，该工艺包括以下步骤：①选择薄膜；②在薄膜上印刷图案；③在薄膜上印刷粘合油墨；④对薄膜进行冲切、加热成形；对薄膜冲切成形时，将薄膜冲切到与面板的大小、形状一致；⑤将薄膜置入注塑模具中，并进行定位；⑥注塑使树脂基材与薄膜粘合，完成复合面板的加工；在步骤④所述的加热成形模具，上模为金属模，放置薄膜的下模为硅胶模。

上述的一种复合面板的注塑成型工艺，其特征在于，在步骤④中对薄膜冲切成形时，对于表面弯曲的面板，加热成形时将薄膜亦成型与弯曲面板基本一致的弯曲形状。

上述的一种复合面板的注塑成型工艺，其特征在于步骤②中采用的套色丝网印刷。

上述的一种复合面板的注塑成型工艺，其特征在于步骤③所用的粘合油墨，其成分至少包括以下几种：合成树脂、乙酸3-甲氧基-3-甲基丁酯、芳香烃类、1，3，5三甲苯、异佛尔酮。

上述的一种复合面板的注塑成型工艺，其特征在于步骤⑤所述的薄膜的定位方法，为机械与真空吸气定位，或机械定位、中子抽芯与真空吸气的定位方式。

上述的一种复合面板的注塑成型工艺，其特征在于步骤⑤所述的模具，其分型面采用深腔分型面。

上述的一种复合面板的注塑成型工艺，其特征在于步骤⑥所述的注塑工艺，为牛角潜水入胶方式，或顶针潜水入胶方式。

上述的一种复合面板的注塑成型工艺，其特征在于步骤⑤所述的注塑模具，其设计的缩水率为0.3％～0.4％。

上述的一种复合面板的注塑成型工艺，其特征在于套色丝网印刷所使用的油墨是在瞬间温度300℃下油墨性质不会发生变化的耐高温油墨。

采用上述技术方案后，本发明与现有技术相比具有以下有益效果：

模内复合面板的成型与传统工艺相比能减化生产步骤和减少拆件组成部件，因此能快速生产节省时间和成本，同时还具有提高质量，增加图案的复杂性和提高产品耐久性的优点。

常规的注塑方式是直接由主流道进入模腔。其流道流程短，压力损失少，有利于排气，但浇口去除不便，易造成薄膜在模腔内移位，且会在薄膜上留下明显痕迹。常规的在分型面直接进胶的方式将会把薄膜冲开，成品在浇口四周会有气纹，薄膜被冲起皱，丝印的图案亦会被冲花，采用潜水进胶的方式，可自动切断浇口。适应自动化生产，同时也确保薄膜不会被冲开，图案亦得到保护。

牛角潜水进胶后模需做两镶件，各打牛角的半边胶位，对薄膜在型腔内的准确定位有一定保护作用，脱模时可自动切断浇口，产品上浇口痕迹不明显。

顶针潜水进胶，其浇口呈倾斜状潜伏在分模面一方，树脂先流入顶杆部位再反流至模腔内，减少对薄膜的直接冲击，薄膜上浇口痕迹不明显，在产品侧面或里面进胶脱模时可自动切断针点浇口。

普通模具分型面直接从胶位边顺延拉出，薄膜无法在模腔内做定位。深腔分型是将分型面向下拉出(要做3度以上的脱模角)再顺延。这样，分型面就像一个罩子般，把薄膜罩住，起定位作用。

真空定位是指在前模内做流道，前模表面做真空吸气孔，利用真空原理帮助薄膜准确定位。

常规成型模具为全金属材料，模具制作需对上下模均进行机械加工，操作时容易压伤薄膜印刷油墨，成型行程短，且成型后的薄膜形状易反弹、变形。下模模腔使用硅胶填充，模具制作过程只需对上模造型进行机械加工，缩短模具制作周期，节省模具制作材料，使用硅胶模具能平缓拉伸过程，有效保护油墨，利用硅胶填充空隙成出立体形状，且成型薄膜反弹小，易与模腔造型保持一致，定型效果更佳、操作更简便。

下面结合附图，对本发明的具体实施方式作进一步的详细的描述。

附图说明

图1、图2为常规浇口和扇形浇口结构示意图；

图3为本发明真空定位结构示意图；

图4、图5为常规和扇形顶针的结构示意图；

图6为现有的常规分型面示意图；

图7为本发明的深腔分型面示意图；

图8、图9为本发明的牛角潜水结构示意图；