[发明专利]开关插座面板膜内漾印注塑成型工艺及复合注塑模

说明书

技术领域

本发明涉及一种注塑成型方法及注塑成型模具，特别是一种制作洗衣机或开关插座面板膜内漾印注塑成型工艺及复合注塑模。

背景技术

膜内漾印技术是模内装饰镶嵌注塑技术，就是将印刷好的薄膜成型后镶嵌在注塑模腔内然后合模注塑，注塑树脂在薄膜的背面与油墨层相结合，面板图文、标识置于薄膜与注塑成型的树脂之间，使成品表面具有一层透明材质塑料的薄膜，借以保护下层印刷图样不被刮伤，图文标识不会因摩擦或时间关系而磨损，使图案持久，它是以注塑成型为依托使其形状尺寸保持稳定，是一种崭新的塑胶装饰工艺。不仅制作速度快，还因其可三维变化增加设计者的自由度，能设计出各种个性化造型、色彩多样的产品，因此膜内漾印注塑技术现已被应用于通讯、家电、汽车、仪器、玩具、化妆品等行业，极具装饰性及功能性。

但因现有的膜内漾印生产制作工艺复杂，生产周期长，多次反复成型造成成品率低、成本高，因此还不适宜大批量生产，现生产的仅限于高端产品，还未能推广应用到普通小产品的生产中去。

专利申请号200710076029.8“模内装饰注塑成型方法及薄膜热压成型模具”，200710075373.5“模内装饰注塑成型方法及薄膜热压成型与裁切一体模具”，专为解决传统膜内装饰注塑成型方法中，薄膜镶件的生产要多次对薄膜进行定位，多次与模具表面硬接触，复杂的工艺反复成型易带给膜片表面的刮擦损伤，严重影响了产品的美观，缩短了使用寿命问题作改进，上述专利申请虽作了改进，但其仍需采用多副模具进行加工生产，导致工序复杂成本高，还未能彻底解决反复成型给膜片带来的损伤。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是：提供一种开关插座面板膜内漾印注塑成型工

艺及复合注塑模，改变原复杂工艺为简单工艺，仅用一副复合注塑模就一次性综合完成全部加工工序，大大提高了产品的成品率和产品质量，保证了产品外形美观、标识图案文字不磨损，降低生产成本，便于普通产品能大批量生产。

本发明解决上述问题所采用的技术方案为：开关插座面板膜内漾印注塑成型工艺步骤：

1)、选用印刷有所需图案的膜片，并在膜片上打成型定位孔；

2)、将打有成型定位孔的膜片放入复合注塑模内注塑成型：a)、首先将膜片通过成型定位孔固定在定位加热板的定位柱上，然后将定位加热板放置在下模带弹簧的导柱上；

b)、定位加热板、下模分别利用其上的加热管对膜片和下模加热，加热到成型温度110～130℃；

c)、慢慢合模同时成型膜片，下模在合模过程中，定位加热板利用弹簧力往上推和上模合模，同时压紧膜片，压紧模片后利用弹簧压紧行程下模，然后快速将上模和下模合模，同时下模型心分型面与上模型腔形成切屑面裁切膜片；

d)、通过注塑机注射树脂，经进料流道进入模腔成型；

e)、经上模上的冷却水道通水使产品冷却定型，最后利用下模的顶出复位装置顶出产品。

用于制作开关插座面板的复合注塑模，包括上、下模，上模由上模板、型腔固定成一体，所述上模上有冷却水道、进料流道，下模由型心、下模板、顶板、带弹簧的导柱连接成的整体，顶杆、复位弹簧将型心、顶板连成顶出复位装置，还包括带定位柱的定位加热板安装在下模的导柱上，所述定位加热板和下模上还安装有加热管，下模上还安装有温控器。

与现有技术相比，本发明的优点在于：1)本发明将膜片成型、膜片外形剪切、注塑成型多道工序在一副复合注塑膜内，一次性综合完成全部工序，简化了工序，提高了工作效率；2)只需一副复合注塑模，因此节省了原有的膜片成型，膜片外形剪切，注塑成型三副单功能模具，大大减低了生产成本；3)一次性能制成膜内漾印的塑胶装饰产品，而且复合成型加工达到无缝的效果，彻底解决了原生产工艺因需多次反复成型给膜片带来的刮痕损伤，大大提高了产品成品率和产品质量，可满足大批量生产的需求，可广泛用于普通产品开关插座面板的生产。

附图说明

图1、复合注塑模结构示意图(开模)。

图2、复合注塑模结构示意图(合模)。

图3、图2A处的放大图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明的实施例作进一步详细描述。

开关插座面板膜内漾印注塑成型工艺步骤：

1)、选用印刷有所需图案的膜片3，并在膜片上打成型定位孔；

2)、将打有成型定位孔的膜片3放入复合注塑模内注塑成型：a)、首先将膜片3通过成型定位孔固定在定位加热板4的定位柱11上，然后将定位加热板4放置在下模带弹簧6的导柱5上；