[发明专利]制作显示面板的方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种制作显示面板的方法，尤其涉及一种对配向膜材料进行紫外光处理或等离子处理，以钝化可交联污染物的制作显示面板的方法。

背景技术

液晶显示器是利用液晶分子在不同排列状态下，对光线具有不同的穿透量来控制显示像素的亮度或色彩，进而使液晶显示器得以产生丰富的影像。因此，液晶显示器中通常具有配向膜，用以让邻近配向膜的液晶分子产生特定配向方向，以便调控像素内的液晶倾倒方向。传统的配向方法主要可区分为配向膜材料涂布或形成以及配向处理两个阶段，其中配向膜的材质通常以聚亚酰胺(polyamide，PI)为主，在聚亚酰胺涂布于基板后，再进行配向处理。

针对配向膜材料涂布处理阶段，若使用传统的印刷式涂布处理中，转印辊(printing roller)表面通常会具有一层光刻胶层，以作为转印之用。为了维持良好的印刷效果，转印辊表面的光刻胶层通常不会达到完全交联的程度，但这些未完全交联的光刻胶可能会随着印刷工艺一并转印至基板上，导致污染。即使进行清洗工艺，这些可交联的污染物仍不易完全清除。

针对配向处理阶段，传统的刷磨式(rubbing)配向处理是以附有绒毛刷的滚轮对聚亚酰胺进行刷磨，使聚亚酰胺的高分子主链会延伸而顺向排列，达到液晶配向排列的目的。刷磨式配向处理的优点为刷磨所需的操作时间极短，且在常温下即可操作，因此，具有优异的量产特性，然而，传统的配向方法仍有其缺点，举例来说，绒毛刷上无可避免的在工艺中会沾附污染粒子，间接将此些污染粒子带到聚亚酰胺上，造成液晶显示器显像产生亮暗不均(mura)。

即使进行非接触式的配向处理，例如光配向(photo alignment)、离子束配向(ion beam alignment)、等离子束配向(plasma beam alignment)等处理，可以减少滚轮接触配向膜的机会，但是，这些非接触式配向处理仍无法避免涂布工艺将可交联污染物掺杂到配向膜材料的可能，且环境中还可能有污染物掉落或接触至配向膜中。

请参考图1至图3，图1至图3为现有制作显示面板的方法示意图。如图1所示，首先提供第一基板10，接着于第一基板10的内表面上形成一层配向膜12，且配向膜12中掺杂了污染物14。其中，污染物14可能是随着印刷式涂布处理工艺一并转印至第一基板10上的可交联污染物，也可能是利用其它方式掉落至配向膜中的污染物。

如图2所示，之后，于第一基板10上滴加液晶材料16，再利用图3所示的步骤进行组装(assembly)，以组合第一基板10与第二基板18。其中，第二基板18的内表面上也可先行形成一层配向膜20，且配向膜20也可能掺杂了污染物14。如图3所示，位于配向膜12与配向膜20表面的污染物14会受到液晶材料16的张力影响，因此，污染物14容易聚集在液晶材料16的各个小滴的交界处，而导致亮暗不匀现象(mura effect)。

尤其当应用至高分子聚合配向(polymer stabilized alignment，PSA)工艺时，虽然采用PSA工艺的显示面板可以进行非接触式配向处理，但配向膜表面的可交联污染物却很容易会影响到液晶材料中的可交联单体，使得液晶材料中的可交联单体与配向膜的污染物产生反应，导致明显的亮暗不匀现象。

发明内容

本发明的目的在于提供一种制作显示面板的方法，以形成液晶显示面板的配向膜，并解决前述现有问题。

为实现上述目的，本发明的实施例提供一种制作显示面板的方法。首先，提供第一基板，接着于第一基板上涂布配向膜材料。其后，对配向膜材料进行预烘烤工艺。于预烘烤工艺之后，对配向膜材料进行紫外光处理(UVtreatment)或等离子处理(plasma treatment)，以钝化掺杂于配向膜材料中的可交联污染物。随后，提供第二基板，并于第一或第二基板上形成框胶，然后于第一与第二基板之间形成液晶层，填充于框胶内。

其中，该后烘烤工艺是于该预烘烤工艺之后进行，以固化该配向膜材料成为一配向膜。

其中，该钝化处理是于该后烘烤工艺之前或之后进行。

其中，该后烘烤工艺的温度范围为150℃至300℃，该后烘烤工艺持续进行900秒至10800秒。

其中，该预烘烤工艺的温度范围为50℃至150℃。

其中，于该第一或该第二基板上形成该框胶的步骤是于该钝化处理之后进行。

其中，该钝化处理包括紫外光处理或等离子处理。