[发明专利]一种汽油生产提升管反应器

说明书

【技术领域】

本发明涉及一种汽油提升管反应器，具体涉及一种利用催化裂化进行重油 转化和降低汽油烯烃的工艺过程和实施该工艺的设备，尤其是涉及一种清洁汽 油生产提升管反应器。

【背景技术】

已知催化裂化是石油化工行业一种重要的二次加工过程，催化裂化反应均 通过提升管反应器来完成。催化原料进入提升管反应器与来自再生器的催化剂 接触发生反应，生成干气和焦炭、液化气、汽油、柴油等产品，在常规催化裂 化生产中，丙烯的产量一般在4～5％(重)，汽油中的烯烃含量在40～58％(V)。 随着对环境保护要求的提高，要求催化裂化装置生产清洁汽油(汽油中的烯烃 含量小于35％)，并且要求催化装置能更多地生产丙烯，增加企业的经济效益。

催化裂化的催化剂再生过程，即烧焦过程，一般在680℃～700℃进行，而 催化反应温度一般在500℃左右。在烃类加工过程中，反应的剂油比(参加反 应的催化剂和原料之比)是关系到反应转化率和反应选择性的重要参数，增加 反应的剂油比，就能增加催化剂的活性中心，催化原料与催化剂的接触频率增 大，从而提高产品收率。但在常规提升管反应器中，反应的剂油比是由再生器 内催化剂的再生温度、原料进料温度和反应温度决定的，原料进料温度和反应 温度由生产工艺确定，变动不大，要大幅度提高反应的剂油比，必需降低再生 温度；而降低再生温度将影响再生效率，对催化反应不利。为维持热平衡和反 应大剂油比的要求，需降低再生催化剂与原料的初始接触温度，这就需要在再 生催化剂循环管线上安装催化剂冷却设备。

常规提升管反应器的反应时间一般按3～4秒进行设计，提升管长度通常在 30～40米。由于目前催化原料越来越重，越来越难裂化，只有提高反应温度和 缩短反应时间才能适应原料裂化的需要，导致催化裂化的主要反应在提升管反 应器的下部就基本完成，在提升管的中上部热裂化反应加剧，随着反应时间加 长，干气和焦炭产率增加，产品收率下降。目前解决反应时间长的方法是在提 升管的中上部合适的位置加入急冷介质(粗汽油或水)，作为终止剂来降低反应 温度。这种生产工艺虽然能减少干气和焦炭，但汽油的烯烃含量仍然很高。

再生催化剂冷却方法和设备有许多，如中国专利专利CN12888933A、 CN101191072A、CN101104816A，CN101104816A，均为再生催化剂冷却方法，主 要是降低再生催化剂的温度，提高反应的剂油比。

目前降低汽油烯烃的生产技术有单提升管低温反应器(MIP)，套管反应器、 双提升管和三提升管等，专利CN101028588A、CN101410513A、CN1415701A、 CN1490383A、CN1438296A、CN2510151Y等详细描述了些技术优点，但单提升管 低温反应器(MIP)技术只是降低汽油烯烃含量，不能增产丙烯，由于反应时间 加长，导致收率较常规提升管反应器收率稍低，且柴油质量变差。套管反应器 生产技术，虽然能降低汽油烯烃含量，但没有调节反应剂油比的功能。双提升 管和三提升管等技术，设备投资大，操作变量多，生产控制复杂。

在重油催化裂化装置成熟技术，如：再生催化剂管路取热技术、MIP生产技 术、多段提升管生产技术以及上述专利技术的基础上，有必要设计一种清洁汽 油生产的提升管反应工艺和设备，通过对常规催化裂化提升管反应器的改造， 赋予常规提升管反应器各种新的功能，使之可以有效解决目前催化裂化装置产 品质量差和产品收率低所存在的问题，在保证产品收率提高的前提下，能够生 产符合环保要求的清洁汽油。

【发明内容】

本发明目的是针对背景技术中的不足，公开了一种汽油生产提升管反应 器，本发明所述的汽油生产提升管反应器是将提升管分区操作：催化剂冷却区、 预提升区、第一反应区、第二反应区和冷催化剂输送管路，通过降低再生催化 剂温度，能灵活调节反应的剂油比，实现大剂油比催化裂化反应，增加了目的 产品收率；通过调节各部分工艺参数，能够在一根提升管中实现清洁汽油的生 产和增产丙烯产量的不同生产要求，具有灵活调节产品分布结构的功能，且设 备简单，操作方便。

为了实现上述发明目的，本发明采用如下技术方案：