[发明专利]一种太阳电池组件及其精确层叠的方法

说明书

技术领域

本发明涉及太阳电池制造领域，尤其涉及一种太阳电池组件及其层叠的方法。

背景技术

在太阳电池组件封装工艺中，需要将玻璃、下层EVA(乙烯-乙酸乙烯酯共聚物)、太阳电池串、上层EVA和TPT(聚氟乙烯复合膜)依次层叠在一起，然后进行层压，EVA融化后将玻璃、太阳电池串和TPT粘贴在一起，冷却后太阳电池组件处于完全密封状态，从而保证太阳电池组件的使用寿命。

现有技术中，通常选择比玻璃尺寸略大的EVA和TPT，层叠好后送入层压机进行层压，层压完毕后用刀片等进行割边处理，清除由于熔化溢流残留在太阳电池组件边缘的EVA和TPT，再用擦布和酒精等进行清洗，然后进行装框工序。这种层叠后进行层压的技术存在着以下缺点：

1、选择比玻璃尺寸略大的EVA和TPT虽然能起到很好的密封作用，但却浪费了大量的较为昂贵的EVA和TPT，生产成本较高。

2、EVA在层压过程中会出现溢胶，污染层压机、传送带以及太阳电池组件自身，很难清除。

3、割边处理过程中可能刮伤玻璃和减反射膜，而且搬运和翻转太阳电池组件过程中，可能导致内部的太阳电池串隐裂，从而影响太阳电池组件的质量。

4、需要大量的人力进行割边处理，会造成操作人员误伤，而且需要消耗刀片、酒精等耗品；另外也会产生大量的难以处理的废料。

发明内容

鉴于现有技术的上述问题，本发明的目的是提供一种无需割边处理、节省生产成本的太阳电池组件及其层叠的方法。

为了实现上述目的，本发明提供了一种太阳电池组件层叠的方法，包括：将玻璃、第一层胶膜、太阳电池串、第二层胶膜和背板层叠在一起，其中，所述第一层胶膜和所述第二层胶膜的每个侧边比所述玻璃的对应侧边短2mm-6mm，所述第一层胶膜的上侧边与所述玻璃的上侧边相距1mm-3mm，所述第一层胶膜的左侧边与所述玻璃的左侧边相距1mm-3mm，所述第二层胶膜的下侧边与所述玻璃的下侧边相距1mm-3mm、所述第二层胶膜的右侧边与所述玻璃的右侧边相距1mm-3mm，所述背板的每个侧边比所述玻璃的对应侧边短且完全覆盖所述第一层胶膜和所述第二层胶膜。

作为优选，所述背板的每个侧边与所述玻璃的对应侧边相距小于等于1mm。

作为优选，所述第一层胶膜的上侧边与所述玻璃的上侧边相距2mm，所述第一层胶膜的左侧边与所述玻璃的左侧边相距2mm，所述第二层胶膜的下侧边与所述玻璃的下侧边相距2mm、所述第二层胶膜的右侧边与所述玻璃的右侧边相距2mm，所述背板的每个侧边与所述玻璃的对应侧边相距1mm。

作为优选，所述第一层胶膜和第二层胶膜均为EVA。

作为优选，所述背板为TPT。

作为优选，层叠完毕后在太阳电池组件的四个角处贴上胶带防止胶膜和背板在层压时发生移位。

本发明还提供了一种太阳电池组件，由上述太阳电池组件层叠的方法制成，其背板的每个侧边比玻璃的对应侧边短。

本发明的有益效果是，选择尺寸略小的第一层胶膜、第二层胶膜和背板并进行层叠，避免了溢胶的发生，从而无需割边处理以及清洗等工序，保证了产品的质量，降低了工艺难度，节省了人力成本，提高了生产效率。同时，节省了第一层胶膜、第二层胶膜和背板的用量，节省了耗材，从而大大地节省了生产成本；另外，也避免了割边工序造成的人员误伤以及产生的大量的难以处理的废料。

附图说明

图1是本发明的太阳电池组件层叠的方法的实施例一中太阳电池组件层叠的俯视图及其上边缘局部U1放大图。

图2是本发明的太阳电池组件层叠的方法的实施例一中太阳电池组件层叠(省略胶带6)的主视图。

图3是本发明的太阳电池组件层叠的方法的实施例二中太阳电池组件层叠的俯视图及其上边缘局部U2放大图。

具体实施方式

下面结合附图详细说明本发明的实施例。为了便于描述，各个实施例中第一层胶膜、第二层胶膜均选用常用的EVA，背板选用常用的TPT。本领域人员应该知道，还可以选用其它功能相同或类似的第一层胶膜、第二层胶膜和背板实现本发明。各个实施例中玻璃1的尺寸为1574mm*802mm，太阳电池串3的尺寸为1542mm*760mm，第一层EVA 2和第二层EVA 4的尺寸均为(1568mm至1572mm)*(796mm至800mm)，TPT 5的尺寸为(1572mm至1574mm)*(800mm至802mm)。尺寸的选取仅为了实施例描述方便，并不用于限制本发明。

实施例一：