[发明专利]烧结机参数匹配调整方法

说明书

所属技术领域

本发明涉及一种烧结机参数匹配调整方法。

背景技术

烧结生产过程参数众多，包括烧结机机速、主抽风机风门开度、料层厚度、烧结终点 温度、风管负压、烧结点火温度、废气温度等。在烧结生产过程中，人们往往孤立的对待 上述参数，当其中上述某个参数发生变化时，总是认为烧结的原、燃料的物化质量指标发 生了变化，而忽视了烧结过程中各种参数之间的对应关系，因此很难发现烧结生产过程中 真正的变化因素，也不可能摸索出参数的变化规律，烧结过程混乱，烧结产、质量低下。 对于大型烧结机而言，烧结机的自动化控制程度大大提高，其各参数之间的关系在生产过 程中与小烧结机的人工操作调节又有所差异。

发明内容

本发明目的是克服上述已有技术的不足，提供一种可提高烧结矿质量、降低主抽风机 电耗、降低烧结内部循环返矿率的烧结机参数匹配调整方法。

烧结机共有149块台车，每块台车规格为5m×1.5m，台车挡板高度为700mm。主抽 风机风门共有2个，第一个主抽风机风门与第二个主抽风机风门开度所控制的区域不同， 第一个风门控制烧结机头、尾部区域，即头部1～10#风箱及尾部21～23#风箱所在烧结区域； 第二个风门控制烧结机中部区域，即11～20#风箱所在烧结区域。共有2个烟道，2个烟道 在风箱下部并行安装，并与上部风箱连接，即第一个烟道与1～10#、21～23#风箱连接，第 二个烟道与11～20#风箱连接，烧结过程结束点即是烧结终点。具体方法是：

(1)改造机头布料系统，调整松料棒的布局，增加料面平料板与压料辊；平料板采 用5000×1000×100mm的钢板，安装于九辊布料器出料口；压料辊采用φ351×5060mm 无缝钢管，通过两侧轴承座固定于布料平台钢结构架子上，压料辊与平料板沿台车移动方 向按前、后排列顺序安装，保证料面平整，保证烧结过程气流的均匀分布，为主抽风机风 门控制模式化操作创造条件。

(2)对主抽风机风门开度实行模式化控制，将烧结机机速、台时产量、主抽风机风 门开度进行合理匹配。烧结机机速为设定值，近似直线关系为：第一个主抽风机风门开度 ＝-21.56+23.85×机速，第二个主抽风机风门开度＝-22.17+24.09×机速；台时产量＝225+162× 机速。

(3)烧结过程“动态”参数匹配；在烧结混合料水分7.0％、烧结机速2.85m/min为 常数不变的前提下，以烧结混合料层710mm厚度为基础，调节其烧结烟道负压及烧结终 点位置参数的最佳匹配值；烧结料层每增加10mm，第一烟道烧结负压增加200Pa，第二 烟道烧结负压增加100Pa，而烧结终点位置后移0.65米。

(4)在适宜的烧结混合料层710mm厚度条件下，稳定机速在2.85m/min，随着烧结 混合料水分每提高0.1％，烧结点火温度提高16.5度，烧结终点平均提高6.5度，有利控制。

本发明可以在原燃料、烧结工况变化频繁的不利生产条件下，通过参数运行的规律匹 配，适应不同的生产节奏，减少生产波动；提高烧结矿质量、降低主抽风机电耗；内部循 环返矿率由原来的40％下降至38％，经济效益十分可观。

具体实施方式

为有效减少抽风过程中的风量浪费，合理利用资源，对烧结机烟道卸灰系统进行改造， 实践并采用密封良好的汽缸式卸灰阀减少漏风，同时加强烟道的放灰管理，减少积灰，保 证气流通畅。改造机头布料系统，调整松料棒的布局，增加料面平料板与压料辊，保证料 面平整，保证烧结过程气流的均匀分布，为主抽风机风门控制模式化操作创造条件。通过 理论计算与长期实践的总结，对主抽风门调整实行模式化控制，将烧结机机速范围、料层 厚度、负压与主抽风门开度范围进行合理的、严格的对应，保证风量与机速的最佳匹配。

烧结机的控制参数包括：机速、料层厚度、点火强度、主抽风机风门开度等，通过这 些参数的控制，以达到稳定烧结机抽风量、总管负压、废气温度、BTP位置及温度，并使 参数之间相互配合，满足烧结生产需求。烧结过程中，由于原料结构的变化以及混合料粒 度的波动，烧结料的透气性指数常常变化，同时一些外界因素也会影响烧结生产的正常过 程，例如高炉对烧结矿产量的要求，烧结机故障等，这些情况的发生后，操作工需要及时 反应，以烧结矿质量的稳定，避免质量事故的发生。因此通过长期的经验总结以及统计测 算，得出烧结机机速、风门开度与烧结台时产量之间的匹配关系对照表(见表1)。