[发明专利]一种超厚塑料件的成型工艺方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种塑料件的成型工艺方法，更具体地说涉及一种超厚塑料件的成型工艺方法。

背景技术

通用级聚苯乙稀(GPPS)为无色、无臭、无味而有光泽的、透明的颗粒，具有质轻、价廉、吸水性低、着色性好、尺寸稳定性、电性能好、制品透明、加工容易等特点，可用于日用品、电气、仪表外壳、玩具、灯具、家用电器、文具、化妆品容器、室内外装饰品、果盘、光学零件(如三棱镜、透镜)透镜窗镜和模塑、车灯、电讯配件，电频电容器薄膜，高频绝缘材料、电视机等集装箱、波导管，化工容器等，已成为目前最广泛使用的塑料之一。随着产品多样化的发展，一些场合需要用到超厚塑料制品零件，如在通讯产品中目前大量使用到如图1所示的主体为圆锥形的透明塑料零件，其用途为微波天线内接受和发射信号的反射体，所用材料为透明GPPS材料，要求产品表面光滑、透明，内部无气泡，杂质。但如果按传统的注塑工艺进行模具设计和成型，由于材料的特性加上产品壁厚很厚，产品内部很容易产生气泡，不仅不美观，而且严重影响到功能的正常发挥，其注塑工艺的成品率只有10％左右，使得生产成本较高，产量低，无法满足市场和用户大规模需求。

发明内容

本发明的目的在于解决上述现在技术中存在的不足和问题，提供一种超厚塑料件的成型工艺方法，工艺方法简单，产品成品率高，生产成本较低。

本发明的技术方案如下：

本发明的超厚塑料件的成型工艺方法，其注塑成型时在模具上采用大直径主注口，主注口直径为15mm～20mm，为常规直径的主注口300％～400％；注塑时控制射出速度为3～5mm/s，是常规速度的20％～30％；同时射出结束后在20～25帕/平方厘米的压力下保压80～120秒，保压结束后冷却45～60秒后脱模；脱模后直接进行热处理。

本发明的超厚塑料件的成型工艺方法中，其所述的热处理方法优选为：将脱模后产品放入烘箱温度为50～60℃的烘箱内，放置1～2小时后取出，此步骤主要是为了使产品外面与里面同步收缩，消除里外温度不一致产生的收缩气泡。

与现有技术相比本发明的有益效果是：

1、重新设置了注塑成型工艺及各种条件，降低成型速度，延长保压时间，另外主要是增加了热处理步骤，从而解决了该零件长期以来存在的容易形成气泡的问题，使成品率从原先的10％提高到85％以上，提高生产效率的同时，大大降低了成本；同时工艺步骤简单，条件温和，产品的机械性能也比较优异。

2、本工艺方法可供类似的实芯体超厚注塑件生产使用，尤其是加大注塑口尺寸、延长保压时间及热处理等在获得满意的注塑效果中的应用是塑料制品行业的一次设计上的突破，可在相关产品上大力推广使用。

附图说明

图1是本发明实施例的产品外形结构示意图；

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明作进一步的说明。

实施例1

一种超厚透明零件的制造工艺，该零件的外形如图1所示，各部分的尺寸要求如下表所示。

对上述零件采用如下的工艺参数进行注射成型。

a、在模具上采用大直径主注口，本例的主注口直径为18mm。

b、控制射出速度为4mm/s；

c、射出结束后在23帕/平方厘米的压力下保压95秒；

d、保压结束后冷却52秒后脱模；

e、热处理：将脱模后产品放入烘箱温度为55℃的烘箱内，放置1小时后取出。

根据产品结构特点在开模时以采用主浇口进料为宜，注塑设备采用的是东华公司的350T注塑机床，原材料采用的是奇美公司的透明GPPS材料，牌号为PG33。通过按照前述工艺进行注塑，产品的成品率为87％。

实施例2

一种超厚透明零件的制造工艺，该零件的外形如图2所示，各部分的尺寸要求如下表所示。

对上述零件采用如下的工艺参数进行注射成型。

a、在模具上采用大直径主注口，本例的主注口直径为15mm。

b、控制射出速度为5mm/s；

c、射出结束后在20帕/平方厘米的压力下保压80秒；

d、保压结束后冷却45秒后脱模；

e、热处理：将脱模后产品放入烘箱温度为60℃的烘箱内，放置1小时后取出。

根据产品结构特点在开模时以采用主浇口进料为宜，注塑设备采用的是东华公司的220T注塑机床，原材料采用的是奇美公司的透明GPPS材料，牌号为PG33。通过按照前述工艺进行注塑，产品的成品率为90％。

实施例3