[发明专利]一种新型节能减排环保染色方法及装置

说明书

技术领域

本发明涉及一种印染方法及装置。

背景技术

印染废水历来是环境污染的重要污染源之一,印染行业在水、电、蒸汽、压缩空气的消耗方面又十分严重。因此，对于印染行业来说，节能减排是中国政府目前的重点对象之一。同时，随着人民币的升值，周边国家纺织业的崛起，我国的纺织企业处境已很艰难，降低成本，也是纺织企业迫在眉睫的任务。如何面对政府和市场的双重压力，纺织企业就必须在大力节能减排方面狠狠改进。

发明内容

传统的纱线（或棉花或针织布）染色机通常采用大浴比生产，这样的工艺必然要消耗大量水、电、压缩气、蒸汽等，不仅浪费很多能源，增加了染色成本，而且将造成大量污染源，即造成大量的印染废水。通常的印染依序包括除油、漂洗、水洗、酸洗、水洗、染色、水洗、酸洗、水洗、皂洗、水洗、固色、过软等印染过程和后整理过程，而染色前的工序所产生的废水都是相对干净的，但是已有的工艺是所有的废水都排泄，之所以形成这种状况，主要是传统的染缸在结构上不尽完善，导致生产时需用大量水进行生产，水的增加又导致了蒸汽与电的消耗量的增加；同时，传统染色机在漂染水的清浊分流和回用方面及压缩空气的有效使用方面也不能有效地节约和控制。这样，染色生产时，造成染化料、水、电、汽、压缩空气及人工费用等成本都增加和浪费，并造成严重的环境污染等问题。

发明内容：

本发明的发明目的在于提供一种节省水电汽用量及减少废水排放的节能减排环保染色方法及装置。

本发明的新型节能减排环保染色方法是这样实现的，包括印染过程、后整理过程，印染过程包括漂洗、水洗、酸洗、水洗、染色，后整理过程包括水洗、酸洗、水洗、皂洗、水洗、固色、过软，其特别之处在于在染色工序前的水洗工序、酸洗工序、水洗工序所产生的水先放进回用水池，然后将回用水池的水送去用该水的工序（包括染色工序前的除油工序的用水、漂洗工序的用水）。为了充分利用热能，在印染过程中产生的高温废药液先排放进热废液池，然后通过热交换装置加热干净的水，加热后的干净的水储存在干净水池，然后再将净水池中的热干净水送到用热干净水工序。由于充分利用了废水的热能及染色前处理工艺所产生的相对干净的水，因此，有效地节省水电汽用量及减少废水的排放，其中能节水30%。回用水池的水送去染色工序前的除油水洗、漂白、水洗及染色工序后的水洗、酸洗、皂洗、固色、过软工序。本发明可应用于纱线、布料的染色。

在水位达到染缸的15—25%容量的低水位时，启动带有热交换器的液体循环装置，同时采用将液体循环装置中流动的液体从中空的染纱纱架内向外流动的方式对固定在染纱纱架上的纱线进行处理，在染缸循环进出水管与液体循环装置间设置换向阀，当染缸水位达到设定水位时，间隔地实现将液体循环装置中流动的液体从中空的染纱纱架内向外流动或者从中空的染纱纱架外向内流动的转换。上述方法与传统的染色机高位（即染缸60%水量以上位置）感应水位相比，具备极低水位（染缸15—25%水量左右位置）启动带有热交换器的液体循环装置，采用将液体循环装置中流动的液体从中空的染纱纱架内向外流动的方式对固定在染纱纱架上的纱线进行印染就能保证在极低水位启动染缸的主泵进行染色和水洗，这样可降低染色水位即染色浴比，并能采用少批量多次水洗来代替大批量水的多次水洗方法，减少了水的消耗量和废水的排放量，节约了染化料及助剂。而且由于水量的减少，加快了升温速度，从而减少了蒸汽量和染机主泵运行所耗的电。待到水位达到一定高度后，可通过控制转向阀，以便间隔地实现将液体循环装置中流动的液体从中空的染纱纱架内向外流动或者从中空的染纱纱架外向内流动的转换，使纱线得到均匀的处理，以保证纱线处理质量的稳定。

为了节省印染后清洗缸的水洗水的用水量，保证清洗缸的质量，清洗缸时，水是从染缸内顶部往下喷淋。

本发明的新型节能减排环保染色装置是这样实现的，包括带有高压施加装置的主缸、预备缸、化料缸，主缸上设置有热交换器的液体循环装置，主缸的排水系统分别通过控制阀门与废水排放管网、热废水池、回用水池相连通，热废水池通过热交换器与废水排放管网相连，该热交换器的热水出口与干净水池相连。工作时，常温的漂染液通过相应的控制阀门排放进废水排放管网，高温的漂染液通过相应的控制阀门先排放进热废水池，然后通过热交换器加热干净水后排放进废水排放管网，加热后的干净水进入干净水池备用，印染过程的水洗工艺中所产生的相对干净的漂洗液通过相应的控制阀门排放进回用水池备用。