[发明专利]橡胶空气弹簧无胶囊硫化生产方法

说明书

技术领域：

本发明涉及一种用于橡胶空气弹簧生产中的硫化方法，不管是是模式橡胶空气弹簧、囊式橡胶空气弹簧或轨道车辆橡胶空气弹簧都可用这种方法进行硫化生产。

背景技术：

现有技术中硫化橡胶空气弹簧工艺是采用胶囊作为内囊的硫化方式，如图1所示，在硫化过程中，先装好胶囊1，并将胶囊1固定在硫化模具2上，将硫化模具2和胶囊1预热到设定的温度，然后将胎坯3套在胶囊1上并进行定型装模，模具合拢后启动充入内压热水或其它介质，内压热水的热量通过胶囊传递到胎坯，同时内压热水的压力压紧胎坯进行硫化，硫化时间一般30到60分钟，胶囊使用寿命100至350次。

上述硫化方式的不足之处在于：1、硫化介质的热量需要经过胶囊再传递到胎坯，热量传递有时间延迟和能量损失，导致橡胶空气弹簧的硫化时间长，效率低；2、胶囊在一定使用寿命后会损坏，产生了一定的成本；3、利用内囊定型装模，胎坯膨胀不均匀，对产品的使用寿命和各方面性能均有影响。

发明内容：

本发明的目的在于克服上述现有技术的不足，提供一种节能、环保、降耗，并能提高效率、改善产品均匀性和延长产品使用寿命的橡胶空气弹簧无胶囊硫化生产方法。

为了实现上述发明目的，本发明采用了如下技术方案：

一种橡胶空气弹簧无胶囊硫化生产方法，具体包括：在硫化模具上取消胶囊夹持器结构，将预成型好的橡胶空气弹簧胎坯直接装入硫化模具型腔内，利用0.1～1bar空气或氮气对橡胶空气弹簧胎坯进行定型，模具合拢后，充入6～15bar蒸汽为橡胶空气弹簧胎坯提供热量，然后迅速充入18～35bar氮气作为内压介质进行硫化。

所述模具合拢后，充入蒸汽与充入氮气的间隔时间为1min。

所述空气、氮气和蒸汽均通过硫化模具或中心杆上开设的内压介质流通孔充入硫化模具内。

在对橡胶空气弹簧胎坯进行定型时充入的空气或氮气压力为0.3～0.5bar。

所述蒸汽的充入压力为10～12bar，所述硫化时充入的氮气压力为25～30bar。

本发明由于采用了如上技术方案，因而相对现有技术具有如下优点：

本发明通过应用无胶囊硫化工艺技术，替代传统工艺在胶囊里充入硫化介质过热水，而改用先充入蒸汽提供热量，后充入氮气提供内压，这样取消了胶囊，去除了胶囊热量传递损失，该技术具有节能，降耗，环保，提高效率的作用，同时，本发明利用低压空气或氮气对胎胚进行定型，也改善了产品的均匀性，提高了产品使用寿命，使产品的疲劳寿命达500万次以上。

附图说明：

图1为现有技术中橡胶空气弹簧带胶囊硫化生产装置的结构示意图；

图2为本发明橡胶空气弹簧无胶囊硫化生产装置的结构示意图。

具体实施方式：

参照图2，按照本发明提供的橡胶空气弹簧无胶囊硫化生产方法，具体包括：在硫化模具1上取消胶囊夹持器结构，将预成型好的橡胶空气弹簧胎坯2直接装入硫化模具1型腔内，利用0.1～1bar低压空气或氮气对橡胶空气弹簧胎坯进行定型，模具合拢后，充入6～15bar蒸汽为橡胶空气弹簧胎坯提供热量，然后迅速充入18～35bar高压氮气作为内压介质进行硫化。

如上所述，模具合拢后，充入蒸汽与充入氮气的间隔时间为1min。在硫化模具1或中心杆3上开设有内压介质流通孔4，所述空气、氮气和蒸汽均通过该内压介质流通孔4充入硫化模具1内。

作为优选，在对橡胶空气弹簧胎坯进行定型时充入的空气或氮气压力为0.3～0.5bar。

作为优选，所述蒸汽的充入压力为10～12bar，所述硫化时充入的氮气压力为25～30bar。

上述实施例仅供说明本发明之用，而并非对本发明的限制，有关技术领域的普通技术人员，在不脱离本发明的精神和范围的情况下，还可以做出各种变化和变型，因此所有等同的技术方案也属于本发明的范畴，本发明的专利保护范围应由各权利要求限定。