[发明专利]摩托车消声器

说明书

技术领域

本发明涉及摩托车部件，尤其是摩托车消声器。

背景技术

目前，常见的与CG125、CG150发动机配装的摩托车消声器结构如图1、图2所示，消声器筒体1为单层结构，消声器筒体1的内腔被隔板分隔为几个消声腔室，位于第一消声腔室的内接管2端部有挡板，并在靠近于该挡板的内接管的管壁上设有径向排气小孔，第一、二消声腔室之间的隔板为多孔板，其余的消声腔室之间通过导气管9相通，气体最终由尾管排出。

这种结构的摩托车消声器在使用中存在以下缺陷：

一、由于消声器筒体为单层结构，发动机排出的尾气经排气管流向消声器筒体内时的温度很高，特别是气流经内接管上的径向排气小孔直接喷向消声器筒体，会导致筒体发热和变色，影响骑乘安全和美观；

二、发动机排出的尾气进入消声器筒体时的流速很高，会产生较大的激励噪声，该激励噪声是摩托车尾气噪声的重要组成部分；

三、内接管的长度较短，直径偏大，摩托车在中低速时后轮出力不能随车速的增大而明显地加大，发动机的低速性能较差，感觉加速无力；

四、导气管的数量较多，排气尾音比较尖、散。

发明内容

本发明要解决的问题是提供一种降低了消声器筒体的外表温度，并降低了排气噪声的摩托车消声器。

为解决上述技术问题，本发明提供的摩托车消声器，包含有消声器筒体和内接管，消声器筒体的内腔被分隔为第一、第二、第三和第四消声腔室，其中第一、第二消声腔室之间设置有多孔板，第二、第四消声腔室之间以及第三、第四消声腔室之间设置有隔板，第二、第三消声腔室之间以及第三、第四消声腔室之间由导气管相通，第四消声腔室与排气尾管相通，内接管后端管壁上设有径向排气小孔，第二消声腔室内靠近于消声器筒体的内侧壁设有内衬筒，内接管后端穿过多孔板后伸进到第二消声腔室中，内接管的后端部设有带气流过孔的闷盖。

内接管里的高温高速气流不仅经管壁上的径向排气小孔，而且还经闷盖上的气流过孔进入到第二消声腔室中，进入第二消声腔室中的气流不仅向后面的第三消声腔室扩散，还向前面的第一消声腔室扩散，增加了高温高速气流的流动方向和范围，降低了流速，同时通过增加内衬筒，使气流不直接与消声器筒体接触，降低了消声器筒体的外表温度。内衬筒还具有隔音的效果，对高温高速气流进入第二消声腔室时产生的激励噪声有一定的屏蔽作用，从而最终改善了摩托车的尾气噪声。

进一步地，所述内接管的长度为320～330mm，外径为23～27mm，厚度为1.1～1.3mm。相比传统结构，内接管的长度进行了延长，直径缩小，增加了与发动机排气管相连的总长度，使发动机排气管里的气流对燃烧室的吸力得以增大，废气易于排尽，进气就更充分，这样就能提高发动机的中低速性能。

更进一步地，所述第二、第四消声腔室之间以及第三、第四消声腔室之间分别通过一根导气管连通，即减少导气管的数量，使气流集中，尾气噪声听起来感觉浑厚、有力。

采用本发明的技术方案，降低了摩托车消声器筒体的外表温度，改善了尾气噪声，提高了发动机的中低速性能，骑乘时加速起来感觉有力。

附图说明

图1是与CG125、CG150发动机配装的传统的摩托车消声器结构示意图；

图2是图1的A-A剖视图；

图3是本发明实施例的结构示意图；

图4是图2的B-B剖视图；

图中：1.消声器筒体；2.内接管；3.第一消声腔室；4.第二消声腔室；5.第三消声腔室；6.第四消声腔室；7.多孔板；8.隔板；9.导气管；10.排气尾管；11.径向排气小孔；12.内衬筒；13.气流过孔；14.闷盖。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明。

如图3所示，本发明所述摩托车消声器，与CG125、CG150发动机配装使用，具有消声器筒体1和内接管2，消声器筒体1的内腔被分隔为第一消声腔室3、第二消声腔室4、第三消声腔室5和第四消声腔室6，其中第一、第二消声腔室3、4之间设置有多孔板7，第二、第四消声腔室4、6之间以及第三、第四消声腔室5、6之间设置有隔板8，第二、第三消声腔室4、5之间以及第三、第四消声腔室5、6之间由导气管9相通，第四消声腔室6与排气尾管10相通，内接管2后端管壁上设有径向排气小孔11，第二消声腔室4内靠近于消声器筒体1的内侧壁设有内衬筒12，内接管2后端穿过多孔板7后伸进到第二消声腔室4中，内接管2的后端部设有带气流过孔13的闷盖14。